емпература інтенсивного окалинообразования в повітряному середовищі +1050 ... 1 100 ° C.
Сплав ХН75МБТЮ застосовується: для виготовлення листових деталей турбін, деталей газопровідних систем, апаратури, деталей камер згоряння з обмеженим терміном служби при температурах до 950 ° С; для виробництва зварювального дроту, застосовуваної для наплавлення деталей і зварювання металоконструкцій в енергетичному машинобудуванні; для виготовлення зварювальних електродів. Нікельхромістие сплави володіють високим опором окисленню в атмосфері повітря і високим опором перегорання в умовах роботи нагрівальних елементів.
Для підвищення терміну служби нагрівальних елементів з нікелевих сплавів до них додають невеликі кількості лужноземельних і рідкоземельних металів.
За механічними властивостями при кімнатних і високих температурах нікелеві сплави володіють помірною твердістю (150 ... 200 НВ), міцністю і високою пластичністю.
Легування сплавів цього типу також переслідує мету кілька підвищити міцність при кімнатній температурі, жароміцні властивості, що досягається введенням титану, молібдену та ніобію в невеликих кількостях. Введення цих елементів обумовлює утворення деякої кількості зміцнюючих інтерметаллідних фаз.
Сплави являють собою в основному твердий розчин хрому в нікелі з г. ц. к. гратами, слабо упрочняются при термічній обробці, мають високу пластичність, високе електропротивагу і хороші технологічні властивості.
Сплави на основі нікелю мають підвищену, у порівнянні з феритної сталі, корозійну стійкість у великій кількості агресивних середовищ, в тому числі в сірчаної та ряді інших кислот. Вони добре прокочуються в гарячому і холодному станах, зварюються без охрупчивания біляшовних зон. Піддаються простий термічній обробці - загартуванню з 1050 ... 1 100? С для фіксування розчинених в ній карбідів.
Вплив нікелю на корозійну стійкість в сплавах цього класу проявляється не в освіті аустеніту, а в тому, що він сам володіє підвищеним опором дії кислот, і, перебуваючи в розчині, повідомляє така властивість сплаву. Це підтверджується тим, що марганцовистого і хромомарганцовістая сталі, що мають також структуру аустеніту, не володіють такою ж стійкістю до корозії.
При звичайних змістах вуглецю в цьому сплаві 0,04 ... 0,25% в його структурі крім аустеніту є карбіди або карбонітріди, а також? - фаза. Загартуванням з температури 800 ... 1 100? С, більш високою при більш високому вмісті вуглецю, можна попередити виділення вуглецю з розчину у вигляді карбідів, але вони будуть виділятися з нього при наступному нагріванні. Освіта ?-фази можна також обмежити гартом, але усунути її повністю і отримати цілком аустенітні структуру в сплаві, що містить титан не вдасться [4].
Хромонікелеві сплави мають стійкість проти загальної корозії, але чутливі до міжкристалітної, особливо після повільного охолодження в інтервалі 500 ... 850 ° С. Пояснюється це виділенням при цих температурах карбідів хрому, що розташовуються по границях зерна. У розчинах електролітів карбіди утворюють з збідненими вуглецем ділянками зерна гальванічні пари. У результаті структурної неоднорідності границі зерен піддаються більш сильному корозійному руйнуванню.
Аустенітні сплави нечутливі до міжкристалітної корозії, якщо вміст вуглецю в стали менше межі розчинності його в аустеніт при кімнатній температурі, т.е.0,02 ... 0,03% і менше. Отримання сплавів з таким вмістом вуглецю в дугових електропечах утруднене, тому при виплавці корозійностійких аустенітних сплавів верхня межа вмісту вуглецю встановлюють зазвичай на рівні 0,08 ... 0,12%, а подальше зниження концентрації вуглецю в розчині виробляють присадками сильних карбидообразующих елементів - титану і ніобію. Кількість вводиться титану повинно приблизно в п'ять разів перевищувати кількість вуглецю.
Високий вміст хрому, титану та алюмінію обумовлює інтенсивне окислення при розливанні з утворенням на поверхні скоринки, багатої оксидами і нитридами титану. Завороти скоринки призводять до численних дефектів поверхні, які змушують піддавати злиток суцільний обдиранні.
Решта скупчення нітриду і оксидів утворюють крайову і загальну неоднорідність макроструктури (так звану титанову пористість). Ступінь розвитку цього дефекту зростає зі збільшенням вмісту титану в сплаві [5].
Для усунення перерахованих дефектів сплав направляється на ЕШП, який переслідує мети: підвищення щільності металу, поліпшення корозійної стійкості, підвищення однорідності структури і хімічного складу, зменшення вмісту неметалевих включень, зменшення вмісту газів [1].
2. Вимоги до металу відкритої виплавки
Вироби з жарості...
