томобільна, тракторна, транспортна і тд). Якість сталі для штамповок, оцінюють за її механічними властивостями.
Головним при виборі заготовки є забезпечення заданої кількості готової деталі при її мінімальній собівартості. Чим більше форма і розміри заготовки наближаються до формою і розмірами готової деталі, тим дорожче вона у виготовленні, але тим простіше і дешевше її подальша механічна обробка і менше витрата матеріалу.
Так як конструкція корпусу має багато фасонних поверхонь іншими методами отримання заготовки не так вигідні.
3. Розробка маршрутного опису технологічного процесу
На першому етапі розробки вибираються технологічні бази та способи базування для всього технологічного процесу. Потім вся механічна обробка розподіляється по операціями і, таким чином, виявляється послідовність виконання операції та їх число. Для кожної операції вибирається обладнання. p> На перших операціях при базування по чорновим баз обробляються основні технологічні бази. Далі виконуються операції формоутворення та операції місцевої обробки на раніше оброблених поверхнях. Потім виконується обробна обробка відповідальних поверхонь.
У процесі обробки передбачено контроль з метою забезпечення заданих параметрів якості оброблюваної деталі, призначені засоби контролю.
Включені в опис також слюсарні, мийні та немеханічні операції, які в рамках даного курсового проекту не відображені за винятком контрольної операції, на якій виробляється остаточний контроль.
Структура технологічного процесу визначається маршрутом обробки всіх поверхонь. У результаті отримано маршрутне опис технологічного процесу.
4. Розробка операційного опису технологічного процесу
4.1 Вибір обладнання
Вибір верстатів.
Вибір верстатів для проектованого технологічного процесу проводився після того, як кожна операція попередньо розроблена. Це означає, що були вибрані і визначені: метод обробки поверхонь; точність і шорсткість поверхонь; припуски на обробку; ріжучий інструмент.
Вибір верстатів проведений у відповідності з вихідними даними і документацією (креслення деталі) за джерелом в наступній послідовності:
1) обрана група верстата, виходячи з методу обробки, форми оброблюваної поверхні, необхідної точності і шорсткості;
2) вибраний тип верстата залежно від розташування оброблюваної поверхні;
3) обрана модель верстата, з огляду на габаритні розміри деталі.
Обрано:
- для токарної операції - 16М16, 16К20;
- для фрезерних операцій - 6А56;
- для свердлильної операції - 2М112
- розточна операція - 2А450
- шліфувальна операція - 3М642
Вибір інструмента.
Для виготовлення чашки диференціала використані різці різної конфігурації, свердла, кінцеві фрези.
Весь ріжучий і міряльний інструмент обраний відповідно до стандартів. В якості вимірювального інструменту використані: штангенциркуль, мікрометр, калібр-скоби, пробки, шаблони, штангенглибиномір.
4.2 Розрахунок режимів різання
Розрахунок проведено одночасно із заповненням маршрутно-операційних карт. Поєднання цих робіт виключає повторення одних і тих же відомостей в різних документах, тому що в маршрутних картах повинні бути записані дані по обладнанню, способу обробки, характеристики оброблюваної деталі та інші, які використовуються для розрахунків режимів різання.
Розрахунок виконаний в тій послідовності, яка дозволила скоротити час, необхідний для самого розрахунку, і дала можливість легко перевірити окремі елементи виробленого розрахунку. Методика, послідовність розрахунків взята з джерела [2]. br/>
4.2.1 Розрахунок режимів різання на токарних операцію
Глибина різання: при чорновому точінні і відсутності обмежень по потужності обладнання, жорсткості системи СНІД приймається рівною припуск на обробку.
Подача:
при чорновому точінні подача приймається максимально допустимої за потужності обладнання, жорсткості системи СНІД, міцності ріжучої пластини і міцності державки. Вибираємо подачу при чорновому зовнішньому точінні за табл. 11, а при чорновому расстачіваніі - за табл. 12 [стр.266, 2]. p> Швидкість різання:
при зовнішньому поздовжньому і поперечному точінні розраховують за емпіричною формулою:
;
Коефіцієнт є твором коефіцієнтів, враховують вплив матеріалу заготовки [табл. 1-2, стор 261-262, 2], стану поверхні [табл. 5, стор 263, 2], матеріалу інструменту [табл. 6, стор.263, 2]:
В
,
де
K v = 0,5 О‡ 0,8 О‡ 1 = 0,4.
Число обертів:
В
n =.
Силу різання розраховуємо за формулою:
В
P z = 10 C p t x s y v n K p
