их виробляється вирубка деталей. При визначенні ширини смуги виходять з того, що для отримання якісної деталі між деталями в смузі між деталлю і краєм смуги повинні бути достатньої величини перемички. Якщо, наприклад, розміри вирубуваних деталі, (Рис.1.) то з урахуванням перемичок крок вирубки повинен бути:
.
А ширина смуги:
В
Найменша величина перемичок в смузі при штампуванні
Товщина матеріалу в мм
1,0
Мінімальна величина перемичок і в мм
2,5
Враховуючи можливе зменшення величини смуги за рахунок допуску на її виготовлення, а також, враховуючи можливе зміщення смуги щодо матриці і пуансона за рахунок зазорів між смугою і її напрямними, номінальну ширину смуги збільшують в порівнянні з мінімальною, визначаючи її за формулою:
,
де - допуск на ширину смуги,
- зазор між напрямними і смугою,
Матеріалом передній панелі є АМг2М 1,0 ГОСТ 21631-76, щільністю, НВ = 60. Даний матеріал поставляється листами розмірів:
По знайденому кроку вирубки визначають - кількість деталей, отримувані з шпальти:
В
За знайденою ширині смуги знаходять число смуг, які утворюються з листа:
В
Після чого визначають число деталей з листа:
В
Визначивши вага листа, знаходять норму витрати матеріалу:
В В
Схема розкрою листа:
В
б) зусилля вирубки:
Зусилля при вирубці розраховується за формулою:
В
де L - сумарна довжина вирубуваного контуру,
В
S - товщина матеріалу, S = 1,0 мм
- межа міцності матеріалу. p> Зусилля преса береться більше розрахункового зусилля вирубки, враховуючи додаткове зусилля, що витрачається на стиснення гуми або пружини знімача, знімаючого смугу з пуансона.
В
де P - зусилля вирубки, k - коефіцієнт, рекомендовані значення якого для однопуансонной вирубки або прорізування.
Величини коефіцієнтів k:
Товщина матеріалу в мм
1 - 5
Величина коефіцієнта k
0,06
Таким чином, зусилля преса для вирубки розраховується за формулою:
т = 174кН
в) визначення розмірів матриці і пуансона:
При вирубці розміри вирубуваних деталі виходять рівними розмірами матриці. Штампи є складною дорогою оснащенням, тому за допомогою штампа до його зносу потрібно виготовляти найбільшу кількість деталей. Так як матриця в процесі експлуатації зношується, розмір отвору в матриці поступово збільшується, внаслідок чого поступово збільшуються і розміри одержуваних на штампі деталей, то при виготовленні штампа розміри матриці виготовляють за найменшим розміром деталі за формулою:
В
де - розмір отвору в матриці, - мінімальний розмір деталі в межах поля допуску, - допуск на виготовлення матриці.
Якщо деталь виготовлена ​​за розміром, то мінімальний розмір деталі
В В В В
Так як між пуансоном і матрицею завжди повинен бути певний мінімальний зазор, то розміри пуансона визначаються за формулою:
В В В
Рекомендовані величини двосторонніх зазорів, залежно від товщини матеріалу:
Товщина матеріалу в мм
1,0
Найменший двосторонній зазор в мм,
0,06
Допуски на виготовлення пуансонів і матриць:
Товщина матеріалу в мм
1,0
Допуск на виготовлення матриці в мм,
0,025
Допуск на виготовлення пуансона в мм,
0,015
В В
4.2 Розрахунок операції пробивки
Пробивання - це отримання внутрішніх контурів (отворів деталей). При пробиванні розрахунку підлягають:
а) зусилля пробивки:
Зусилля пробивання розраховується за формулою:
В
де L - сумарна довжина пробивається контуру,
В
S - товщина матеріалу, S = 1,0 мм
- межа міцності матеріалу. p> Зусилля преса береться більше розрахункового зусилля пробивки, враховуючи додаткове зусилля, що витрачається на стиснення гуми або пружини знімача, знімаючого смугу з пуансона.
В
де P - зусилля пробивки,
k - коефіцієнт, рекомендовані значення якого для однопуансонной вирубки або прорізування.
Величини коефіцієнтів k:
