зовнішніх і внутрішніх поверхонь передбачається робити на токарному верстаті, остаточну - на шліфувальному. Форма деталі зручна для виготовлення та автоматичного контролю, але вимагає різних пристосувань при обробці внутрішньої поверхонь. Конфігурація деталі забезпечує легке видалення стружки. Для обробки торців з вимогою низької шорсткості застосовуємо різці оснащені ріжучої керамікою в якості заміни шліфування.
З урахуванням вищесказаного конструкція деталі є технологічною.
3. Вибір вихідної заготовки
Деталь має невеликі перепади діаметрів і ценрального отвір. З урахуванням технологічних властивостей матеріалу деталі, її габаритів і маси, вимог до механічних властивостей (особливих вимог немає), а також типом виробництва (одиничне) вибираємо в якості вихідної заготовки - прокат.
4. Розробка маршруту технології виготовлення корпусу
Вибір технологічних баз і обладнання, що застосовується
Проектування технологічних процесів (ТП) механічної обробки починається з вивчення службового призначення деталі, технічних вимог до неї, норм точності і програми випуску, аналізу можливості підприємства з обробки даної деталі.
Проектування ТП являє собою многовариантную завдання, правильне рішення якої вимагає проведення ряду розрахунків. На початку проектування попередньо встановлюються види обробки окремих поверхонь заготовки і методи досягнення їх точності, відповідні вимогам креслення, серійності виробництва та існуючого на підприємстві обладнання.
При низькій точності вихідних заготовок ТП починається з чорнової обробки поверхні, що має найбільші припуски. При цьому в саму першу чергу знімається припуск з тих поверхонь, на яких можливі дефекти з метою якнайшвидшого відсіювання шлюбу.
Подальший маршрут будується за принципом обробки спочатку грубих, а потім більш точних поверхонь. Найбільш точні поверхні обробляються в останню чергу.
В кінці маршруту виконуються і другорядні операції (Свердління малих отворів, нарізування кріпильної різьби, зняття фасок, задирок і т.д.). Найбільш легко ушкоджуються поверхні обробляються на заключній стадії ТП.
Маршрут технології виготовлення корпусу представлений у вигляді таблиці 1 де також позначені технологічні бази.
В В
5. Розрахунок припусків і технологічних розмірів
5.1 Розрахунок припусків
Мінімальний припуск на обробку поверхонь обертання визначається за формулою:
2 * zi min = 2 * (Rzi-1 + hi-1 +), (4)
де Rzi-1 - шорсткість поверхні на попередньому переході або операції, мкм;
hi-1 - товщина дефектного поверхневого шару, отриманого на попередньому переході або операції, мкм;
i-1 - сумарне просторове відхилення оброблюваної поверхні, отриманого на попередньому переході або операції, мкм;
I - похибка установки заготовки на виконуваному переході, напівтемний.
Мінімальний припуск при послідовній обробці поверхонь
zi min = Rzi-1 + hi-1 +
Для визначення мінімальних припусків спочатку складаємо розмірні схеми для лінійних і діаметральні розмірів.
Всі параметри складові величину припусків вибираємо з відповідних таблиць [2] і [3].
В В
Розрахунок припусків на обробку виробляємо за вищевказаною формулою (4) і зводимо їх у таблицю 2.
Таблиця 2 Розрахунок припусків на обробку
В
5.2 Розмірний аналіз технологічного процесу
Складовими ланками в технологічних розмірних ланцюгах зазвичай є технологічні розміри, які вказані в технологічній документації (розміри вихідної заготовки; всі розміри одержувані при механічній обробці). Технологічні розміри можуть збігатися з розмірами, зазначеними на кресленні, тобто з конструкторськими розмірами. У такому випадку кажуть, що конструкторські розміри витримуються безпосередньо.
При розбіжності технологічного розміру з конструкторським необхідно виявити розмірну ланцюг, до якої входить розглянутий конструкторський розмір і технологічні розміри, необхідні для його виконання. У цьому випадку замикаючими ланками в технологічних розмірних ланцюгах є конструкторські розміри, але можуть бути і припуски на обробку. Так як для конструкторського розміру задані номінальний розмір і відхилення, то такі прикінцеві розміри називаються вихідними, тобто виходячи з них потрібно розрахувати номінальні розміри і відхилення технологічних розмірів. Ми послідовно розглядаємо розмірні ланцюги з одним невідомим технологічним розміром і розраховуємо номінальний розмір і відхилення цього ланки
Вихідними для розмірного аналізу є:
1. Креслення деталі;
2. Креслення вихідної заготовки;
3. Технологічний процес обробки заготовки. p> Розмірний аналіз виробляємо відповідно до методики викладеної в [3, стор 5] Розмірні схеми представлені вище. Граф технологічних розмірних ланцюгів зображений на рис 5. Р...
