top>
12Х17Г9АН4
Нагрівання на 975 - 1040 В° С, охолодження в олії, відпустку при В° С, охолодження на повітрі
20
30
1100
850
10
286
Сталі мартенситного класу в умовах зварювального термічного циклу в ділянках зони термічного впливу (а також і в металі шва, якщо він подібний за складом зварюваного металу) гартуються на мартенсит. Висока твердість і низька деформационная здатність металу з мартенситной структурою в результаті деформацій, супроводжуючих зварювання, а також тривалого впливу високих залишкових і структурних напружень, завжди наявних у зварних з'єднаннях в початковому стані після зварювання, призводять до можливості утворення холодних тріщин. Вони, як правило, утворюються на останній стадії безперервного охолодження (зазвичай при температурах 100 В° С і більш низьких) або при витримці металу при кімнатних температурах. Водень, що знаходиться в металі зварного з'єднання і дифундує в нього навіть при низьких температурах, значно сприяє утворенню холодних тріщин.
Грубозернистий метал швів і в зоні термічного впливу більш схильний до утворення тріщин, ніж дрібнозернистий. Тому модифікування металу швів,. попереджувала зростання зерна (наприклад, титаном), і застосування жорсткіших режимів (з меншою погонной енергією) є заходами, уменьшающими ймовірність утворення тріщин [7].
Термообробка зварних з'єднань після зварювання впливає не тільки на механічні властивості, але і ряд спеціальних властивостей - корозійну стійкість, жароміцність та ін Так, наприклад, контактування загартованого металу шва і зони термічного впливу з незагартованим (відпущеним) основним металом призводить до появі виборчої корозії металу загартованої зони в зварних з'єднаннях із сталі Х17Н2.
Хромисті мартенситних-ферритні стали володіють деякою схильністю до міжкристалітної корозії (м. к. к.). Особливо високу схильність до м. к. к. вони набувають після швидкого охолодження з високих температур. Для відновлення стійкості проти МКК можливе застосування високого відпустки, після зварювання при 680-700 С протягом 30-60 хв.
Застосування видів зварювання, які забезпечують отримання наплавленого металу з аустенитно-феритної структурою, для отримання з'єднань хромистих сталей мартенситних-феритного класів, як правило, не забезпечує рівноміцності зварних з'єднань і може бути рекомендовано тільки для умов роботи при статичному навантаженні з не дуже великими напруженнями [5]. p> Для сталі Х17Н2 мартенситних-феритного класу застосовуються наступні способи зварювання:
- ручна дугова зварка покритими електродами
- в захисних газах (вуглекислий газ).
- Електрошлакове зварювання
Найбільше поширення мають зварювальні електроди і дроту, що забезпечують отримання аустенітного наплавленого металу електроди типу ЕА-898/21 і АНВ-2 (ОК 61.41) ГОСТ 10052-75 при РД з марками дроту електродного стрижня Св-08Х19Н10Б і Св-08Х18Н2ГТ застосовується електродні дроту Св-08Х18Н2ГТ і Св-08Х14ГНТ ГОСТ 2246-70. Використовуються флюси плавлені для зварювання та наплавлення АН-17, АН-18 ГОСТ 9087-81 [1]
Зварні з'єднання мартенситних-феритних сталей повинні бути піддані термічному відпуску для "пом'якшення" структур гарту і зняття залишкових напруг.
3 Вибір способів зварювання
Сталь Х17Н2 - сталь мартенситних-феритного класу. Відноситься вона до важкозварювальних матеріалами. p> Для сталі Х17Н2 вести аналіз будемо розглядаючи наступні способи зварювання плавленням:
- ручна дугова зварка покритими електродами (РД);
- Автоматичне зварювання плавиться, в середовищі активних газів і сумішах (АПГ);
- Електрошлакове зварювання (ЕШ).
Так як виробництво дрібносерійне, то віддаємо перевагу ручному зварюванні.
3.1 Ручне дугове зварювання покритими електродами (РД)
Застосування:
Цей вид зварювання є дуже маневреним, він дозволяє впливати, через електродний стержень і покриття, на хімічний склад металу шва в бік його поліпшення (коригування) для підвищення жароміцності, а також технологічної міцності (підвищення опірності утворення гарячих тріщин).
Товщини:
Зварювання покритими електродами виконується при товщині аркушів> 4 мм. Метал товщиною ≥ 10 мм попередньо підігрівають. Температуру попереднього підігріву вибирають залежно від товщини металу в інтервалі 100-400 Вє С.
Переваги: ​​
- просте і надійне обладнання, маленькі витрати на придбання та експлуатацію;
- можливість виготовлення швів практично будь складності.
Недоліки:
- внутрішня пористість зварних швів;
- необхідність у підготовці...
