інструмента. Всі шорсткості, позначені на кресленні, відповідають даним квалітетами точності, а це також є однією з умов технологічності. Наявні фаски і скруглення є уніфікованими, що також технологічно.
Основними принципами базування є наступні:
1. Принцип суміщення баз: якщо вимірювальна та технологічна база й вимірюваного розміру збігається, то похибка базування для даного розміру дорівнює 0. Даний принцип спостерігається, наприклад, на токарних операціях при обробці торців, коли наголос ставимо в ту точку, від якої задано найбільшу кількість розмірів.
2. Принцип послідовної зміни баз: використовувати двічі одну й ту ж В«чорнуВ» базу при механічній обробці забороняється. Даний принцип також виконується: так при першій токарної операції ми встановлюємо деталь на В«чорновуВ» циліндричну поверхню, а при наступній токарної операції ми здійснюємо установку з В«чистоїВ» обробленої поверхні основного отвору.
3.Прінціп сталості баз: при механічній обробці бажано використовувати одну й ту ж В«чистуВ» базу. Даний принцип використовується в усіх операціях, де здійснюється установка на основне отвір і на оброблений торець: токарне, радіально-свердлувальний, зубофрезерний, зубошевінговальні операції.
Таким чином, з вище сказаного можна зробити висновок, що наведена на кресленні деталь відповідає всім основним вимогою технологічності, а отже, вона технологічна.
4. Визначення методу і способу отримання заготовки
Метод - це сукупність способів формоутворення або формозміни. У машинобудуванні використовується 3 основних методи отримання заготовок - це лиття, обробка матеріалу тиском і порошкова металургія. Наша заготівля виготовляється з бронзи, отже методом отримання даної заготовки є лиття.
Що стосується способів отримання заготовок обробкою матеріалу тиском, то вони досить різноманітні (лиття в піщано-глинисту форму, в кокіль, під тиском, відцентрове лиття та інші), у кожного з них є свої плюси і мінуси. Аналізуючи тип виробництва, я вважаю, що найбільш оптимальним способом отримання заготовки є лиття під тиском.
5. Проектування заготовки
Слід зазначити, що заготовка в даному курсовому проекті є складовою. Для спрощення розрахунків ми приймаємо, що колесо у нас повністю відливається з бронзи-алюмінієвого сплаву з додаванням заліза (БРАЖ9-4) литтям під тиском. p> Розрахунок припусків табличним методом [1]:
1. Визначення класу розмірної точності виливків.
Клас точності виливки визначається за таблицею 1 залежно від прийнятого методу отримання виливки, марки ливарного сплаву і найбільшого габаритного розміру виливки. Обраний спосіб лиття - лиття під тиском.
Найбільший габаритний розмір -160.
Тип сплаву - БРАЖ9-4 (Бронза-алюмінієвий сплав з додаванням заліза). p> По таблиці 1 визначаємо клас розмірної точності - 5.
2. Визначення допусків розмірів виливків.
Визначення допусків розмірів виливків виробляється за таблицею 2 залежно від прийнятого класу розмірної точності виливка, номінального розміру елемента виливка і положення елемента виливка у ливарній формі.
3. Визначення ступеня жолоблення елемента виливка.
Визначається відношенням найменшого розміру елемента виливка (товщини або висоти) до найбільшого (довжини) з урахуванням застосовуваної технологічної оснастки - багаторазові або разові форми. p> Ставлення найменшого розміру елемента виливка до найбільшого - від 0,1 до 0,2. Ступінь викривлення елементів виливка за табл. 3 приймаємо - 3. p> 4. Визначення ступеня точності поверхонь виливка.
Визначається ступінь точності поверхні виливка в залежності від методу отримання заготовки, найбільшого габаритного розміру і марки ливарного сплаву. p> Ступінь точності поверхонь виливки за таблицею 4 приймаємо - 5.
5. Визначення низки припусків на обробку виливка.
Визначаємо з урахуванням ступеня точності поверхні виливка, марки ливарного сплаву і положення поверхонь виливків при заливці, що виготовляються в багаторазових формах, по таблиці 5.
Приймаються ряд припусків на обробку виливків - 3.
6. Визначення загального допуску елементів виливка.
Загальний допуск враховує допуск розміру, допуск форми і розташування поверхні виливки, тобто br/>
T ОЈ = T розм + T форми . br/>
7. Визначення загального припуску - Z o
Величина загального припуску знаходиться за таблицею 7 залежно від загального допуску елемента виливка, ряду припуску і прийнятого маршруту обробки конкретної поверхні деталі, який визначається виходячи із заданого на кресленні її класу шорсткості (чорнова ≥ R z 80, напівчистова ≥ 20, чистова ≥ 2,5 і тонка обробка ≤ 1,25).
8. Визначення розмірів заготовки.
Циліндричні поверхні:
D заг = D дет +2 В· Z o
