ьної камерою. Електрообладнання сушильної камери вже підключено до шафи управління. Вимагає лише підключити електроживлення.
Механічна обробка пиломатеріалів.
Рис. 3. Механічна обробка пиломатеріалів.
Склад операцій механічної обробки чистових заготовок і послідовність їх виконання. Після первинної механічної обробки чорнових брускових заготовок і після калібрування, склеювання і личкування щитових заготовок отримуємо чистові заготовки.
Далі чистові заготовки проходять ще одну технологічну стадію механічної обробки і перетворюються в готові деталі.
Механічна обробка чистових заготовок включає наступні операції: нарізування шипів і вушок, вибірку гнізд і отворів, профілювання (фрезерування) і зачистку поверхонь (циклювання і шліфування).
Порядок виконання операцій наступний. Зазвичай, перша операція - нарізування щіпов і вушок, тому що при цьому створюються нові настановні й складальні бази, необхідні для точного виконання операцій по вибірці гнізд і отворів, по збірці деталей в складальні одиниці та вироби.
Наступні дві операції - фрезерування і вибірку довгастих гнізд - можна міняти місцями. Якщо довгасті гнізда вибирають на цепнодолбежном верстаті, то ця операція повинна передувати фрезерованию, а якщо на свердлильно-пазувальному, то її виконують після фрезерування. Пояснюється це тим, що при вибірці гнізд на цепнодолбежном верстаті нерідко з'являються відколи біля краю гнізда в місці виходу з заготовки фрезерної ланцюжка. При подальшому фрезеруванні цей дефект може бути ліквідований.
Четверта операція - висвердлювання круглих отворів, і нарешті, п'ята - остаточна зачистка поверхонь.
Нарізування шипів і вушок. Шипи й вушка діляться на рамні та ящикові. Рамні шипи й вушка нарізають у брусках, що з'єднуються в рамки, ящикові - в дощечках і щитах, що з'єднуються в ящики. Технологія та обладнання для нарізування рамних і ящикових шипів різні.
Загальне для цих видів шипів - висока точність обробки, тому що бічні поверхні шипів і їх заплечики є складальної базою. Цими поверхнями визначається положення поперечних брусків в рамці по відношенню до поздовжніх брусків і положення головки і задника ящика до бічних сторін.
Особливо точним має бути відстань між заплечиками протилежних шипів бруска або щитка. Базування заготовок при нарізуванні шипів особливо важливо і складно, так як потрібна повна визначеність положення заготовки в момент її обробки.
Рамні шипи нарізають на одно- або двосторонніх рамних шипорезних верстатах і на фрезерному верстаті з кареткою. Як ріжучий інструмент у всіх шипорезних верстатах використовують круглі плоскі пилки і фрези.
На шипорезних верстатах за один прохід деталі проводиться послідовно три операції торцювання деталей круглою пилою; освіту вушка проушечним диском, закріпленим на вертикальному шпинделі; утворення бічних граней шипа і його заплічок двома торцевими підсічно фрезами, закріпленими відповідно на двох вертикальних шпинделях. Всього в односторонньому верстаті послідовно встановлено чотири ріжучих інструменту.
Заготовки укладають на каретку впритул до наполегливої ??лінійці. При зарізань шипа з першого кінця заготовки торці заготовок орієнтують по нерухомому упору, а при зарізань з другого кінця - по відкидному упору. Заготовки затискають ексцентриковим затискачем. Подача заготовок на робочі органи, розташовані послідовно один за одним, здійснюється кареткою по направляючої.
Конструкцією верстата передбачена можливість переміщення супортів робочих органів в горизонтальній і вертикальній площинах, що дозволяє робити рамні шипи різних розмірів.
На односторонньому шипорезном верстаті працює, як правило, один верстатник і тільки при обробці великих заготовок - двоє робітників. Схема організації робочого місця у одностороннього шипорезного верстата показана на рис. 4.
Рис. 4. Шипорезний верстат
Продуктивність одностороннього шипорезного верстата залежить від швидкості подачі і кількості деталей в одній закладці. Підрахувати продуктивність верстата в штуках деталей за зміну при нарізуванні шипів з двох кінців можна за формулою
де Т - тривалість зміни, хв; ? s - швидкість подачі, м/хв; n - кількість деталей в закладці; K1 - коефіцієнт використання робочого часу верстата, рівний 0,9 ... 0,95: К2 - коефіцієнт використання машинного часу верстата, рівний 0,5 ... ... 0,6; l-довжина робочого ходу каретки (приймається рівною ширині закладки плюс відстань між осями крайніх шпинделів верстата), м.
Прийоми нарізув...
