отвори під болти кріплення гальмівного барабана відновлюють під інший ремонтний розмір, однакових для всіх отворів.
Тріщини на чавунному маточині заварюють або зашпаровують епоксидними пастами. Перед зварюванням кінці тріщини насверливаем свердлом діаметром 5 мм і потім обробляють по всій довжині за допомогою шліфувального круга, встановленого на пневматичної або електричної шліфувальної машинці під кутом 90 ... 120 0 на 4/5 товщини стінки.
Заварку ведуть після нагріву маточини до температури 600 ... 650 0 ацетіленокіслородним полум'ям пальником з мундштуком № 3, використовуючи чавунні прутки діаметром 5 мм і флюс - буру. Шов повинен виступати над поверхнею основного металу не більше ніж на 1,5 мм.
Після відновлення маточина повинна відповідати наступним технічним вимогам:
неціліндрічность поверхонь 1 і 2 повинні бути не більше 0,005 мм;
шорсткість поверхонь 1 і 2 повинна бути Rа=0,32 ... 0,25.
Розглянемо технологічний процес відновлення маточини заднього колеса автомобіля ЗіЛ - 130, у якого знос посадочних поверхонь під підшипники кочення перевищив 2 мм від номінального розміру.
4.3 Дефектация деталі
Дефектация деталі проводиться за допомогою візуального огляду, а також за допомогою індикатора годинникового типу (биття радіальне, торцеве) і мікрометра. Ця операція є початковою сходинкою при визначенні стану деталі.
Припустимо, що при проведенні дефектації були виявлено наступний дефект:
Знос посадочних поверхонь під підшипники кочення (дефект 1 і 2) склав 2 мм - наслідки провертання конічних роликових підшипниках в ступиці.
4.4 Технологічний процес усунення дефектів
Усуваємо дефект № 1 та № 2 вибродуговой наплавкой посадочні поверхонь під підшипники дротом НП - 30 під шаром керамічного флюсу АНК - 18.
Вперше процес вибродуговой (електроімпульсної) наплавлення був запропонований Г.П. Клековкін і І.Є. Ульманом в середині 20 століття [16]. Вибродуговая наплавка - один з найбільш поширених способів відновлення деталей на ремонтних підприємствах. Це обумовлено рядом його особливостей: високою продуктивністю (до 2,6 кг / год); незначним нагріванням деталі (до 100 0 С); відсутністю суттєвих структурних змін поверхні деталі (зони термічного тиску при наплавленні незагартованих деталей 0,6 ... 1,5 мм і загартованих - 1,8 ... 4,0 мм), що дозволяє наплавляти деталі малого діаметру (від 8 мм), не побоюючись їх пережога або викривлення.
Розглянемо технологічний процес і зробимо розрахунок режимів наплавлення.
Для проведення наплавлення посадочні поверхні під підшипники необхідно наступне обладнання і пристосування:
верстат токарно-гвинторізний 16К20
перетворювач зварювальний ПСО - 300
головка наплавочная ОКС - 1252
диск приводу.
.4.1 Розрахунок режимів і часу наплавлення
Режими наплавлення вибираються відповідно з необхідною товщиною шару.
Товщина наплавленого металу - h=1,6 мм
Рекомендований діаметр електроду - d= 2,0 мм
Рекомендована напруга джерела живлення - U=22 В
Силу струму вибирають за формулою
I=j * F ел, (4.1)
