орі Б1
Осьова сила
Нижній і верхній вали ножиць змонтовані також на підшипниках з бочкоподібними роликами. Передні опори мають підшипники № 3528 з Qцm=44000 кг, а задні опори - підшипники № 3524 з Qцm=32000 кг.
Реакція в опорі А2
Коефіцієнт запасу по статичному навантаженні
Реакція в опорі Б2
Осьова сила
Таким чином, підшипники мають достатній запас міцності.
Розрахунок махових мас ножиць
Махові маси ножиць по вузлах наводяться нижче:
.Верхній вал з шестернею .......................................
.Ніжній вал з шестернею ........................................
.Верхній ріжучий важіль ....................................... ...
.Ніжній ріжучий важіль ..........................................
Всього:
Провідна вал - шестерня ..........................................
.Муфта МЗП - 5 ......................................................
Всього:
Так як передавальне число приводний ступені i=4.06, то сумарний маховою момент, приведений до валу електродвигуна
Пружини вибору люфту повинні утримувати шестерні від розкриття зазору при розгоні ножиць. Для визначення инерциального моменту на верхньому валу визначимо кутове прискорення при розгоні?.
Кут розгону вала
Час розгону
махові момент верхнього валу в зборі з шестернею і ріжучим важелем
Момент інерції
Максимальний момент від інерційних сил:
Для надійності вибираємо коефіцієнт запасу, який дорівнює 2.
Радіус розташування пружин R=175 мм.
Сумарне робочі зусилля пружин
Вибираємо число пружин n=4 і коефіцієнт запасу по максимальному зусиллю пружини 1.5
За нормалі НМ97-65 вибираємо пружину 4х20х5 з дроту П - 4
ГОСТ +9389 - 60 з робочою осадкою 10 мм.
3. Технологічна частина
. 1 Технологія виготовлення опорного ролика МБЛЗ
Дана деталь служить для транспортування заготовок із зони вторинного охолодження МБЛЗ далі по робочій лінії. Ролик не є водоохолоджуваний. На один струмок МБЛЗ припадає одна дана деталь. Основною вимогою до даної деталі є довговічність, тому вихід її з ладу призведе до повної зупинки одного з струмків МБЛЗ. Для цього застосовується поверхневе зміцнення методом деформації обкаткою роликом.
Виходячи з умов експлуатації, до ролика пред'являються наступні вимоги:
Граничні відхилення розмірів.
а) Поверхні ролика IT 8: IT2? 240 p6 Ra 6.3;
Діаметральна точність: IT8? 240 p6, забезпечується токарно-гвинторізного операцією на останній стадії обробки деталі.
Відхилення форми і взаємного розташування:
допуск повного радіального биття поверхонь бочки щодо бази А, в якості яких обрані найвідповідальніші поверхні, становить 0,050 мм;
Шорсткість поверхонь: Ra 6.3- забезпечується токарно-гвинторізного операцією і режимом обробки;
б) Решта поверхні виконуються від 10 до 14 квалітетів точності і можуть бути легко забезпечені на етапах попередньої обробки поверхні.
в) Шпонковий паз Р9 Ra 3.2 мкм забезпечується операцією довбання
Виконання даних технічних вимог досягається відповідною схемою складання технологічного процесу: для отримання поверхонь по IT8 необхідний ряд обробок гострінням чорнова, напівчистова і чистова.
Контроль виконання даних вимог здійснюється методом заміру діаметральних і лінійних розмірів скобою, калібром, штангенциркуль.
Вимоги по шорсткості поверхні.
Посадочні поверхні Ra 3.2 ..
Решта поверхні Ra 6.3, Ra 12.5.
З огляду на те, що вал являє собою тіло обертання, то в якості основної технологічної бази при обробці циліндричних поверхонь доцільно вибрати найточніші поверхні, тобто посадочну поверхню під підшипник кочення. Згідно з робочим кресленням необхідно проконтролювати діаметральні розміри (засіб вимірювання - мікрометр або вимірювальна скоба) і радіальне биття (в якості засобу вимірювання служить індикатор). Радіальне биття можна визначити як найбільшу показання індикатора за один оборот деталі. В якості вимірювальної бази- поверхні А.
Технологічна деталь характеризується:
мінімальною витратою металу;
використанням найбільш економічних методів виготовлення із застосуванням типових технологічних про...
