авляються самостійно від своїх систем управління.
Головна особливість циклограм послідовності полягає в тому, що вона не тимчасова, а потактовой: кожен такт циклограми відображає нове положення механізмів автоматичної системи. При цьому дотримується строга послідовність їх спрацьовування від такту до такту. Для зручності складання циклограми, весь комплекс слід розбити на модулі, а останні в свою чергу на окремі види обладнання. p align="justify"> У результаті аналізу побудованої циклограми даються рекомендації для розробки систем управління автоматичним комплексом і проектується її структурна схема.
Висновок
В результаті виконання курсового проекту була розроблена система гнучкого автоматизованого виробництва, орієнтована на випуск заданої деталі.
Вибір заготовки здійснювався з економічних міркувань, причому враховувалися раніше розраховані значення припусків на обробку для кожного із способів отримання заготовки (на горизонтально-кувальної машині і лиття в земляні форми). Собівартість нижче у заготівлі, отриманої литтям у земляні форми. p align="justify"> На підставі технічного завдання, яке пред'являє до заготівлі вимоги за габаритами, шорсткості і формі, був розроблений технологічний маршрут і розраховані часи виконання операцій, необхідних для обробки заготовки з метою отримання деталі.
Був проведений оптимальний вибір складових систему верстатів. На підставі обраних верстатів була запропонована схема компонування системи. У схемі передбачено достатньо вільного місця для пересування фахівців, можливість введення додаткових агрегатів. Також у схемі вказані робочі зони основних маніпуляторів, робочі зони охоплюють всі необхідні для даного маніпулятора об'єкти. p align="justify"> На підставі значень часів робіт агрегатів системи була побудована тимчасова циклограмма, до якої увійшли робота наступних агрегатів: конвеєрів, всіх роботів, токарних верстатів, фрезерного верстата.
На підставі знайдених значень часу агрегатів системи був розрахований річний випуск деталей, що склав 77625 шт. Насправді деталей буде випущено трохи менше, оскільки можливі різні позаштатні ситуації, наприклад поломка інструменту або відмова обладнання, тривале час діагностики або відсутність електроенергії. У цілому ж можна вважати, що необхідний річний випуск деталей забезпечений. p align="justify"> Були розраховані коефіцієнти завантаженості верстатів, що склали відповідно 59.7% для першого токарного верстата, 59.7% для другого токарного верстата і 48.4% для фрезерного верстата (в циклі виробництва однієї окремо взятої деталі).
Контроль деталей здійснюється щупів датчиками маніпуляторів і вбудованими вимірювальними головками (датчики контакту).
Також була побудована потактовой циклограмма процесу обробки заготовки, на якій простежу...
