і (у випадку, якщо втулка затиснута в матриці) виштовхує втулку з матриці (фіг. 4).
Далі нижній пуансон опускається вниз, а вставки 6 і 7 під дією пружин займають вихідне положення. Застосування пружин для завдання положення вставок матриці також є перевагою заявляється пристрою в порівнянні з прототипом, оскільки полегшує автоматизацію процесу (тому що не потрібно операції приведення вставки у вихідне положення).
Процес холодного пресування композиційних матеріалів реалізується з використанням пресового устаткування (зазвичай застосовуються гідравлічні преси з навантаженням до 10 тонн) і прес-форми, загальний вигляд якої представлений на малюнку 2.
Рис.1.9. Схема прес-форми: 1 - матриця; 2 - змінна втулка; 3-деталь; 4-покриття; 5-стрижень; 6 - нижній і верхній пуансони; 7-ніжнея і верхня втулки
Прес-форма (Мал. 1.8.) працює таким чином: необхідний обсяг порошкової композиції 4 за допомогою воронки засипається в зазор між стрижнем 5, відновлюваної деталлю 3 і нерухомими втулками 7, запресованими в корпусі змінної втулки 2 , а потім ущільнення її виробляється зустрічним переміщенням пуансонів 6 під впливом тиску преса.
Для виготовлення робочих деталей прес-інструменту застосовують сталі марок ХВГ, XI2M, 9ХС, У8, У10, Р9, Р18, Р6М5 і деякі інші. Деталі прес-інструменту піддають термічній обробці, після якої твердість матриці повинна знаходитися в межах 58-62 ВДС, а пуансонів і знаків - 54-58 HRC, Матриці і пуансони, виготовлені з легованих і термічно оброблених сталей, при пресуванні конструкційних виробів на залізній основі витримують не менше 10 тис. прессовок. Застосування твердосплавних матриць з матеріалів марки ВК - 8 і ВК - 15 дозволяє підвищити зносостійкість прес-інструменту і збільшити з'їм виробів в 10-15 разів.
Високий клас чистоти робочих поверхонь матриць і пунсонів (шорсткість 0,32-0,16) сприяє підвищенню не тільки зносостійкості прес-інструменту, але і якості поверхонь виготовляється вироби. Конструкційні вироби на залізній основі залежно від марки залізного порошку, виду та кількості легуючих добавок пресуються при тисках 8-10 тс/см2 (пористість виробу становить 14-18%); антифрикційні вироби на залізній основі - при тиску 6-8 тс/см2 (пористість 18-25%), а на мідній основі - 3-6 тс/см2.
Величина тиску пресування вироби не повинна перевищувати 70-80% номінального зусилля преса. Вибір типу преса обумовлений розмірами і площею пресованої заготівки, а також необхідністю отримання оптимального для даного матеріалу тиску.
В даний час при виготовленні спечених виробів застосовують як спеціалізовані преси-автоматиотечественного і зарубіжного виробництва, так і гідравлічні преси загальнопромислового виробництва. Після процесу холодного пресування порошків необхідно здійснити розбирання прес-форми і виконати візуальний контроль якості отриманого покриття, якщо є відколи на базовій довжині його, по краях необхідно провести допрессовкой композиційного матеріалу, знову зібравши прес-форму.
З метою остаточного формування фізико-механічних та експлуатаційних властивостей покриття виконується високотемпературне спікання композиційних матеріалів. Спікання спресованих заготовок є однією з основних технологічних операцій в порошкової металургії, що забезпечують формування струк...
