тури, геометричних розмірів і властивостей готових виробів. Температура і час спікання залежать від хімічного складу матеріалу, конструктивних особливостей деталі і умов її експлуатації. Як правило, температура спікання виробів конструкційного призначення на основі заліза з легуючими добавками графіту, міді, нікелю коливається в діапазоні 1100 - 1200 ° С. Температура спікання виробів антифрикційного призначення на основі заліза з 3% графіту становить 1030-1050 ° С, а на основі бронзи - 800 - 950 ° С. Загальний час нагріву деталей до температури спікання залежить від конструкційних особливостей застосовуваного обладнання, а час їх витримки (після повного прогріву і вирівнювання температури за обсягом завантажених деталей) при цій температурі в більшості випадків підбирається експериментально.
У промисловій практика для спікання виробів на основі заліза застосовуються печі періодичної і безперервної дії.
Для забезпечення високої якості спечених конструкційних виробів печі періодичної дії (шахтні, камерні, колпаковие електричні печі опору з ніхромових нагрівачами) повинні відповідати таким основним вимогам:
забезпечувати перепади температури за обсягом робочого простору печі в межах допуску температури спікання даного матеріалу;
мати достатню герметичність робочого простору або можливість установки герметичного контейнера, щоб обробку матеріалу проводити в захисній газовій атмосфері.
До режимам нанесення покриття стосовно до стандартної деталі відносяться: тиск пресування Р=475 ... 500 МН/м2, температура спікання Т=1100 ... 1150 ° С, час витримки при температурі спікання t=2,27 ... 2,38 години, при забезпеченні шорсткості внутрішньої поверхні деталі Rz=150 ... 160 мкм. При цих режимах досягаються високі експлуатаційні показники надійності одержуваних покриттів, а саме міцність зчеплення покриття з основою склала t сц=60 ... 80 МПа, зносостійкість шарнірних сполучень I=110 ... 115 ч / мм.
Аналіз фізико-механічних властивостей композиційних покриттів показав, що мікроструктура характеризується наявністю перехідної зони, що забезпечує міцність зчеплення покриття з основним матеріалом t сц=50 ... 80 МПа, твердість його залежить від термодеформаційного циклу спікання і змінюється по довжині L і товщині h покриття в межах НВ=150 ... 180, мікротвердість покриттів HV практично не змінюється за обсягом за винятком перехідної зони і варіює в межах HV=1550 ... 1600 МПа, щільність покриттів змінюється в межах r=6,20 ... 6,60 г/см3, пористість П=16 ... 22%.
Застосування порошкових композиційних матеріалів має ряд істотних переваг в порівнянні з традиційними способами наплавлення, напилення і ін
Спосіб відноситься до екологічно чистих і безвідходних технологій ремонту деталей машин, так як практично весь композиційний матеріал, що використовується при нанесенні покриттів переходить в основний.
Не потрібно подальшого проведення термічної і механічної обробки після нанесення покриття.
Завдяки можливості використовувати різні порошки у складі композиційних матеріалів можна отримати покриття з різними фізико-механічними властивостями.
Основним недоліком застосування композиційних матеріалів є низька міцність зчеплення покриття з основою t=50 ... 80 МПа, що дуже обмежує застосування способу до від...
