; кремнеземний, глиноземистий) і потім від вмісту в цементі портландцементу або вапна, що визначається характеристикою використовуваної лужної добавки. Оптимальна концентрація окису кальцію для різних досліджених цементів, незалежно від виду лужної добавки і відповідно до необхідного змістом її в цементі, становила 0,1-0,15 г / л СаО при основних кремнеземистих шлаках та 0,4-0,6 г / л при кислому глиноземистому шлаку.
Таким чином, представляється можливим встановлювати переважний склад цементу при даному сировину, легко виявляти як відхилення у складі ізмаливаемой суміші за рахунок неточного дозування, так і коливання в якості цементу внаслідок зміни якості клінкеру або вапна. Стало бути, виявляється можливим при зміні складу вихідних компонентів зберігати незміненими властивості продукту.
Недостатня якість цементу, схильного гіпсовому набухання, можна поліпшити за допомогою вилежування, а також ретельного перемішування його в силосах.
Сульфатно-шлакових цементу властиві незначний вміст або відсутність у ньому портландцементу, переважна переважання доменного шлаку і пов'язане з цим значне спрощення виробничого процесу. Все це зумовлює надзвичайно сприятливі техніко-економічні показники виробництва і низьку собівартість цього цементу, порівняно з портландцемент і шлако-портландцемент.
Друга технологічна лінія.
Малюнок 2 - Схема виробництва сульфатно-шлакового цементу при використанні доломіту.
Природний гіпс (величина шматків близько 40-60 мм), підвозяться зі складу 1 вагонеткою 2, подається скіповим підйомником 3 в шахтну піч з виносними топками 4, в якій при температурі 600-800 ° обпалюється на ангідрит . В якості палива передбачений вугілля марки Г, витрата якого складає близько 10% від ваги випалювального гіпсу.
Продуктивність печі - 20 т обпаленого продукту на добу. З шахтної печі ангідрит транспортується у відділення добавок, звідки пройшовши через подвійну вальцьову дробарку 5, направляється транспортером в три бункера 6 (ємність 80 3, запас 15 діб). Той же шлях проходить і доломіт, обпалюваний в шахтній печі при температурі близько 900 ° (при наявності доломітового пилу випал доломіту відпадає). Гіпс, що є додатковою (2%) добавкою регулюючої схоплювання цементу, зі складу 7, пройшовши подвійну вальцьову дробарку 8, надходить у два бункера 9 (ємність 80 м: запас 10 діб), розташовані поряд з бункерами 6 для ангідриту.
Вологий основний гранульований шлак зі складу 10 зсипається в бункер, під яким знаходиться вагонетка 11 (ємність 1 м3). Наповнена шлаком вагонетка підйомником подається в бункер 12 (ємність 95 м3, запас 5,4 години), розташований над сушильним барабаном 13, і за допомогою живильної тарілки направляється в сушильний прямоточний барабан продуктивністю 10 т / год. Паливом є вугілля марок Т і ПЖ в пропорції відповідно 85 і 15%. Витрата палива становить близько 5% від ваги висушеного шлаку. Для знепилювання сушильного барабана встановлені електрофільтр і циклон. Якщо застосовується сухо гранульований шлак, сушильний барабан не потрібен.
Висушений шлак передається на склад 14, звідки грейферним краном 15 доставляється в бункер 16 (ємність 300 м3), встановлений над трубчастої млином 17. Обпалений доломіт (або доломітове пил) в кількості 5%, ангідрит (штучний або природний, 5%) і гіпс (2%) подаються з відповідних бунк...
