мована на вирішення комплексної задачі енергоресурсозбереження. Це завдання можна вирішити шляхом нарощування обсягів випуску високоякісної продукції з мінеральної вати, виробленої з шихти з вмістом гірських порід габро-базальтової групи більше 50% при використанні сучасних технологій.
Нові виробничі лінії ВАТ «Термостепс» дозволяють отримувати продукцію, що відповідає вимогам ГОСТ 4640-93 на мінеральну вату ВМТ діаметром волокна 3-6 мкм з Мк=1,65-2,1, що відповідає ваті типу А із середнім показником рН=3,1 і підвищеної водостійкості. Такі характеристики обумовлюють істотне збільшення довговічності виробів.
Приклади застосування теплоізоляційних матеріалів ТЕРМО показані на малюнках.
Теплоізоляційні матеріали, що випускаються заводами ВАТ «Термостепс», активно застосовуються при зведенні будівельних об'єктів в різних регіонах Росії, складаючи конкуренцію іноземної продукції завдяки високій якості і оптимальною ціною виробів.
Теплоізоляція в системах навісних вентильованих фасадів: 1 - кронштейн (L-профіль); 2 - ТЕРМО БАР'ЄР (ТЕРМО ЩИТ); 3 - несуча стіна; 4 - декоративні навісні елементи
Система скріпленої теплоізоляції: 1 -Терм МАТ (ТЕРМО СЛОЙ); 2 - пароізоляція; 3 - підшивка стелі; 4 - вентиляційний пристрій; 5 - покрівля; 6 - теплоізоляційний шар (ТЕРМО, ТЕРМО СЛОЙ) стіновий конструкції
1.2 Виробництво теплоізоляційних плит «ТЕРМО»
За свою майже півстолітню історію ВАТ «Термостепс-МТЛ» накопичило значний досвід виробництва теплоізоляційних матеріалів. Спочатку це була мінеральна вата і повсть. Потім в процесі розширення асортименту освоєно виробництво шлаковати, потім у перелік виробленої продукції увійшли перлітоцементні плити і перлітовий пісок.
Вимоги, що пред'являються до ізоляції, в усі часи диктувалися умовами її застосування. Наприклад, термін служби шлаковати обмежений 7-12 роками. Оскільки в колишні часи утеплення житлових будівель приділялося менше уваги, то шлаковата в основному використовувалася для теплоізоляції комунікацій промислового виробництва. Труби були розраховані на експлуатацію теж приблизно протягом 9-12 років, а потім їх міняли, як і ізоляцію.
У 2001 р відбувся пуск першої лінії по виробництву теплоізоляції з використанням принципово нової для Росії технології, заснованої на застосуванні тонкого базальтового волокна.
Як відомо, утеплювачі на основі базальту - магматичної гірської породи - відрізняються довговічністю, термічною і хімічною стійкістю. Крім того, базальти на відміну від інших вулканічних порід володіють низькою в'язкістю при високій температурі. Характеристики міцності цього утеплювача в 1,5-2 рази вище в порівнянні з аналогічними виробами, які випускає за традиційною технологією. Він екологічно чистий, не містить шкідливих штучних домішок.
В даний час наша лінія по виробництву теплоізоляційного матеріалу вважається однією з найбільш високотехнологічних в Європі. Її продуктивність в добу становить 1,5 тис. М3. Сировина використовується вітчизняне з Первоуральска, Кемерово, Петрозаводська і інших регіонів.
Головним достоїнством нової лінії став плавильний агрегат нового покоління - коксогазовий вагранка вітчизняної розробки. Сировинна шихта розплавляється при температурі 1500оС. Продуктивність агрегату до 5 т розплаву на годину. Для підвищення екологічної безпеки передбачені установки допалювання СО, система очищення газів, що відходять і багато іншого.
Через центрифугу розплав подається в горизонтальну камеру волокноосадження, де відбувається його зрошення компонентами сполучного. За транспортеру сформувалося волокно потрапляє в маятниковий розкладальник, який надає йому вертикальну орієнтацію, що істотно покращує однорідну щільність килима і його внутрішню структуру, а отже, підвищує теплоізоляційні властивості. Транспортером килим подається на гофріровщік-подпрессовщік, призначений для надання йому хвилястою структури.
Після проходження цієї ділянки мінераловатний килим потрапляє в камеру полімеризації, що має суттєві відмінності від аналогів. У міру просування в ній минераловатного килима напрям повітря, максимальна температура якого становить 300оС, змінюється 4 рази. Завдяки цьому відбувається повна полімеризація сполучного.
Камера полімеризації дозволяє отримувати вироби товщиною 30-200 мм. При проходженні через неї відбуваються процеси від випарювання води до повної полімеризації смоли. Вироби - мати, плити - упаковуються в плівку, яка гарантує збереження продукції під час транспортування та зберігання. Після цього відбувається формування виробу. Обрізаються кромки, і матеріал або згортається в рулони, або розкроюєт...
