, скороченням завдяки цьому трудових витрат і підбором кращих матеріалів для вакуумних мішків. Досліджується можливість застосування для цього методу термостійких і довговічних мішків із силіконового каучуку, які можна використовувати багаторазово. Зокрема, важливо вибирати температуру і тиск з урахуванням характеристик процесу затвердіння, так як ці параметри роблять значний вплив на властивості виробу, що формується. Треба відзначити пожежонебезпека використання вакуумних мішків в методі автоклавного формування. Тому необхідно застосовувати інертну газове середовище (наприклад, азот) і приймати інші заходи безпеки при автоклавного формуванні [1].
Найбільш простим по апаратурно-технологічне оформлення способом отримання полімерних композиційних матеріалів продовжує залишатися контактна формование, яке застосовується для виготовлення великогабаритних малонагруженних деталей складної конфігурації: коробчатих кожухів механізмів, баків, корпусів та інших елементів човнів, катерів та ін. Контактна формування виробів у відкритих формах здійснюють в основному двома методами - ручним укладанням і напиленням.
Технологія ручного укладання включає наступні основні операції: - нанесення розділових покриттів на форми;- Розкрій тканих або нетканих армуючих матеріалів;- Приготування сполучного;- Укладання армуючого матеріалу на форму;- Нанесення на армуючий матеріал пов'язує і просочення їм арматури;- Отверждение сполучного при кімнатній температурі або при нагріванні до 70-95 ° С;- Витяг вироби з форми і його механічна обробка згідно вимогам креслення;- Контроль якості виробу.
Основні переваги: ??
Широко використовується протягом багатьох років.
Простота процесу.
Недорогі використовувані інструменти, якщо використовуються смоли, отверждаємиє при кімнатній температурі.
Широкий вибір постачальників і матеріалів.
Більш високий вміст скляного наповнювача і довші волокна в порівнянні з методом напилення рубаного роввінга.
Основні недоліки:
Якість суміші смоли і каталізатора, якість ламінату, зміст стеклообразующего в ламінаті дуже залежать від кваліфікації робітників.
Висока ймовірність повітряних включень в ламінаті.
Мала продуктивність методу.
Шкідливі умови праці [1].
Метод формувань напиленням відрізняється від описаного тим, що волокниста арматура (скловолокно, базальтове волокно, углеволокно) у вигляді нескінченного ровінгу робиться на короткі відрізки - штапелькі - і доставляється в форму одночасно з сумішшю відповідної смоли і каталізатора. Варіювання співвідношення смоли і наповнювача, виду армуючого матеріалу і системи його укладання, типу смоли і її наповнювачів дозволяє в широких межах змінювати властивості одержуваних композиційних пластиків, оскільки структура і властивості композиту, та й сам виріб формотворчим в процесі його отримання [1].
Розрізняють такі технологічні схеми пресування: пряме (компресійне), литьевое, пакетне (багатоярусне) і профільне пресування.
Пряме (компресійне) пресування полягає у безпосередньому додатку до прес-матеріалу, що знаходиться в нагрітій прес-формі, зовнішнього тиску (рис.2.3)
Малюнок 2.3.Схема прямого (компресійного) пресування:
а - завантаження сировини, б - пресування; в - витяг деталі
- пуансон; 2 - сировина; 3 - матриця прес-форми;
- деталь; 5 - виштовхувач;
При цій схемі пресування сировину 2 закладається в порожнину матриці прес-форми 3, при замиканні якої зусилля від преса передається матеріалу через пуансон 1. Під дією тиску і тепла матеріал переходить у в'язкотекучий стан і заповнює формоутворювальну порожнину прес-форми. У процесі витримки при температурі затвердіння відформований матеріал переходить в твердий неплавкое стан, після чого прес-форма розкривається і деталь 4 витягується з неї за допомогою виштовхувача 5.
Час витримки під пресом залежить від виду сировини і товщини виготовленого вироби, його вибирають з розрахунку 100 - 200 с на 1 мм товщини стінки. Це час, що йде в основному на підігрів матеріалу для переходу його в в'язкотекучий стан, може бути на 40 - 60% скорочено шляхом попереднього підігріву прес-матеріалу до 90 - 120 ° С, наприклад, в термошкафе. Отверждение є результатом реакції поліконденсації реактопласту, що супроводжується виділенням летючих складових полімеру і парів вологи. Тому для видалення газів виконують операцію підпресування, тобто після певної витримки прес перемикають на зворотний хід, забезпечуючи підйом пуансона на 5 - 10 мм і витрим...
