ку його в такому положенні протягом 2 - 3 секунд. Після цього прес-форма знову замикається і процес формоутворення завершується. При виготовленні великих товстостінних деталей з матеріалів з підвищеною вологістю подпрессовка здійснюють двічі. Технологічні параметри пресування (тиск, температура нагріву, час витримки та ін.) Залежать від виду переробляється.
Для переробки реактопластів рекомендується задавати тиск пресування p=15 - 80 МПа, а температуру прес-форми t=135 - 175 ° С залежно від рецептури переробляється і геометрії пресованого виробу. Схема прямого (компресійного) пресування застосовується для виготовлення виробів нескладної конфігурації з реактопластів з волокнистим або порошковим наповнювачем, а також з деяких термопластів, дозування завантажуваного в прес-форму сировини здійснюється за обсягом, масою або поштучно (числом таблеток).
Для виготовлення деталей складної конфігурації з тонкими стінками, заглибленнями і глибокими отворами, оформляються за допомогою стрижнів, вставок і знаків, застосовують схему ливарного пресування. Ця схема дозволяє встановлювати тонку і складну арматуру, що залишається в тілі виробу. На відміну від прямого пресування литьевое має більш високу продуктивність.
Основною відмінністю схеми литтєвого пресування (малюнок 2.3.1.) є те, що сировина завантажується не в формоутворювальну частина прес-форми, а в окрему литьевую камеру 2, в якій під дією теплоти стає вязкотекучего і з допомогою литого плунжера 1 через літніковий канал 3 видавлюється в оформляють кільцеву порожнину 4 прес-форми, утворену стрижнем 5 і її циліндричною поверхнею. По завершенні процесу затвердіння готова деталь (не має облоя) витягується з прес-форми.
Недоліком литтєвого пресування є істотні (до 40%) відходи матеріалу, неминуче залишаються в литтєвий камері.
Малюнок 2.3.1 - Схема ливарного пресування
- литтєвий плунжер; 2 - ливарна камера; 3 - літніковий канал; 4 - деталь в порожнині (матриці) прес-форми; 5 - стрижень (пуансон)
Режим пресування:
для фенопластов p=90 - 100 МПа, tп.ф. =195 - 225 ° С, tл.к=135 - 155 ° С;
для амінопластів p=70 - 160 МПа, tп.ф. =195 - 215 ° С, tл.к. =95 - 120 ° С,
де p - тиск пресування, tп.ф. і tл.к.- температура відповідно в прес-формі і литтєвий камері.
Таким чином, тиск при литтєвому пресуванні значно вище, ніж при прямому; температура в прес-формі на 60 - 90 ° С вище, ніж у зоні уприскування полімеру в прес-форму. Як устаткування застосовують не тільки преси, але й одноциліндрові ливарні машини.
Прес-форми обігріваються за допомогою електричних елементів або пара. У дрібносерійному виробництві прес-форми виконують знімними (відсутні кріплення до пресів і немає власних нагрівачів); в серійному і великосерійному - напівстаціонарних і стаціонарними, що закріплюються на пресах і забезпеченими власними нагрівачами. Крім того, розрізняють прес-форми закритого і відкритого типів, одногнездовие і многогнездовие.
За схемою пакетного (багатоярусного) пресування отримують листи і плити з гетинаксу, склотекстоліти та інших реактопластів. Заготовки матеріалу (з склотканини та ін.) Просочують смолою, укладають між гарячими плитами багатоповерхових пресів і піддають тиску протягом певного часу.
Профільним пресуванням отримують труби, прутки круглого і фасонного перетинів з реактопластів. Схема профільного пресування аналогічна застосовуваної на металургійних заводах схемою прямого пресування металу. Останнім часом профільне пресування замінюють більш прогресивної схемою безперервного видавлювання (екструзії) на спеціальних машинах [16].
Проаналізувавши деякі методи переробки, зробимо висновок, що найбільш ефективний метод прямого компресійного пресування. При цьому методі здійснюється повне використання матеріалу, також враховується простота методу і порівняно низька вартість прес-форм. Процес характеризується трьома основними показниками: тиск, температура і час витримай. Змінюючи ці параметри, ми впливаємо не тільки на тривалість технологічного циклу пресування, але і на якість готових виробів. Тому зупинимося на найважливіших напрямах впливу кожного з них на властивість готових виробів.
. Температура прессованія- це параметр процесу переробки термореактивного полімерної сировини, від зміни яких залежить якість готових виробів. Як правило, підвищення температури пресування дозволяє знизити тривалість циклу пресування і сприяє підвищенню фізико-механічних і електричних властивостей виробів, проте підвищення температури вище певної межі веде до передчасного отверждению, деструкції матеріалу (полімеру та інших інгредієнтів ком...
