чатку кипіння /Н.К./ до 2000С% 7,216Виход фракцій н.к. до 3500С% 40,517Нафтеновие кислоти і феноли% - 18Давленіе насичених парів При 380С При 500Смм.рт.ст - - 19Глубіна перфорація - 20Скважіна № -
Таблиця 2 - розганяння нафти по ГОСТу 2177-66
Нк1200С1400С1500С1600С1800С2000С2200С2400С2600С2800С3000С140-- - 2471215172434
Таблиця 3 - Елементний склад
CHOSN87,1511,850,270,300,43
Таблиця 4 - Потенційне зміст (у вагу.%) фракцій у нафти
Фракція, 0СВиход у% Фракція, 0СВиход в %950,739051,21000,840054,0105141056,61101,242058,81201,643060,91221,844062,61302,045064,51402,646066,11452,947068,01503,248070,01603,849073,01704,3500-1805,1Остаток27,01906,02007,22108,32201023011,8240142501626018,327020,828023,229025,330028,731030,732033,13303634038,335040,536043,237046,0
1.2 Основні показники і фактори промислового процесу
Передбачена можливість роботи камери при двох довільних:? 0,4 МПа при переробці малосмолисті сировини і при? 0.18 МПа у разі високосмолістого сировини. Малосмолисті сировину дає менше коксу і більше продуктів розкладання, тому щоб уникнути надмірно великій швидкості парів і перекидання частини вмісту, камери в колоні підтримують тиск більш високим. Так, при роботі на малосірчистої Жірновському нафти вихід коксу, складає всього 12,5%, а при роботі на крекінг-залишку Ромашкінська нафти він дорівнює 33%; відповідно, сумарний вихід газу, бензину та легкого газойля, становить 60,3% з малосмолисті сировини і 37,0% зі смолистої.
При коксуванні важких газойлів термічного або каталітичного крекінгу підвищений тиск відіграє вирішальну роль, так як сировину при 495-510 оС на вході в камеру і при 440-460 оС на виході і при тиску, близькому до атмосферного, буде перебувати в основному в газовій фазі, і вихід коксу буде низький. Наприклад, при коксуванні утяжеленного газойля термічного походження в автоклаві при атмосферному тиску отримано 7,9% коксу і 82,6% дистиляту; 9,5% припадало на газ і втрати; та ж сировина, прококсованное при ~ 0,3 МПа, дало 15,9% коксу , 70,2% дистиляту і 13,9% газу.
Великий вплив на вихід і, якість коксу надає коефіцієнт рециркуляції сировини. Зазвичай він становить від 0,2 да 0,6. Більш низькі значення відповідають залишковим сировині (гудрони, залишки віс6рекінга) при отриманні «рядового» коксу. При одержанні високоякісного «голчастого» коксу використовують ароматизоване дистиллятное сировину і розбавлення його рециркулятом сприятливо впливає на якість коксу, оскільки рециркулят, що побував в зоні коксування, містить навіть більше важких ароматичних вуглеводнів, ніж вихідна сировина.
Якості коксу помітна залежить від температури нагріву сировини в печі. Чим вище температура на вході в камери, тим менше вміст летючих в коксі і тим вище його механічна міцність. Однак ця температура обмежена можливістю закоксовиванія труб, а також утворенням в камері некондиційного «гроздьевідних» коксу.
Прожарювання коксу. Деякі установки сповільненого коксування забезпечені прокалочную агрегатами для видалення з коксу основної частини так званих літаючих.
Вихід летючих визначається кількістю парів і газів, що виділяються при нагріванні і витримуванні коксу при певних стандартних умовах (за ГОСТ 3929-65 прожарювання коксу ведуть протягом 7 хв при 850 оС). Максимально допустимий вміст летючих 7% (мас.) Для коксу l-го сорту і 9% (мас.) Для коксу 2-го сорту. Так як кокс сповільненого коксування відкладається в камерах при відносно низьких температурах, то вказане вміст летких не завжди вдається витримати. Часткового зниження летючих (на 1-1,5%) можна досягти, подаючи після заповнення камери коксом гарячі (500 оС і вище) пари газойлю, змішані з водяною парою-турбулізаторами. Однак для подальшої підготовки коксу до використання у виробництві анодної маси або графітованих електродів його необхідно прожарити при 1200-1300 оС. У результаті прожарювання підвищується відносний вміст вуглецю в коксі, збільшується його справжня щільність і знижується електричний опір.
Іноді прожарювання проводять на заводі-виробнику електродної продукції, проте в останні роки все більш широко починають застосовувати прокалочную печі на нафтопереробних заводах - при установках коксування. При цьому можна на 5-10% знизити кількість коксу, що транспортується з НПЗ, і полегшити його подальше використання, так як при підвищеному вмісті летючих доводиться спалювати їх на місці виробництва продукції, що ускладнює технологію і підвищує загазованість прожарювальних цехів. Прокалочную агрегати розміщують на нафтопереробних заводах на відкритому повітрі.
.3 Властивості і механізм п...
