у ( табл.12 стор.43)
v тр = 9км/час = 150 м /хв - відповідно і швидкість пересування (транспортування);
t 1 - час нахилу рами в транспортне, завантажувальний або розвантажувальне положення, хв; t 1 = 0,25 хв;
t про - сумарний час, що витрачається на захоплення вантажу, звільнення від захоплення, уточнення установки, хв (tо = 0,8 хв для навантажувача з вилами або зі зіштовхувачем; t о = від 0,8 до 1,0 хв для навантажувачів з кранової або безблочна стрілою).
Підставимо значення у ф-лу 3 і отримуємо.
П„ ц = 2,1 * 2,4/11,4 +2 * 350/150 +4 * 0,25 +0,8 = 0,44 +4,67 +1 +0,8 = 6,91 хв.
Продуктивність (Пе за ф-ле (2)) дорівнює
Пе = 60 * 1,0 * 0,5 * 0,85/6,91 = 3,7 м/год
Знаходимо среднеп. вантажопотік Q гп
Q гп = Q год/256 * Кн, (4) де:
Q рік = 3200 т.-річне надходження вантажів
256-колличество робочих днів у році
Кн = 1,1 -коефіцієнт
Q гп = 3200/256 * 1,1 = 3200/281, 6 = 11,36 т.
Визначаємо кількість підлогового транспорту ф-ла (1)
N NT = 11,36/16 * 3,7 = 1,36/59,2 = 0,19 = 1 машина .
Приклад електронавантажувач ЕП-103 вантажопідйомність 1т., Найбільша висота підйому вантажу 4,5 м., база 1,35 м., максимальна маса 2,4 т.
Визначення основних параметрів стелажів для зберігання вантажу в тарі
Обладнання складської підсистеми складається, як правило, із стелажів різних конструкцій і штабелювання машин.
Точні результати розрахунку осередків при стелажному зберіганні вантажу можуть бути отримані після розрахунку потрібного кількості тари, так як кількість стелажних осередків повинна відповідати кількості тари, необхідної для переробки заданого вантажопотоку.
Висота вантажний осередки клітинного одномісного стелажа перевищує висоту тари в середньому на 0,1 - 0,2 м. Цей зазор необхідний для мікропод'ема захватних пристроїв (вил або площадки) каретки з вантажем для їх вилучення з осередку стелажа або при введенні на них вантажу в стелажах. Зазор між вертикальними стійками стелажу і стінками (відбортовку) тари для автоматизованих штабелювання машин повинен бути не менше 20 - 30 мм. Глибина розміщення тари в комірці стелажа вибирається конструктивно в залежності від ходу вантажозахоплювальних пристроїв каретки.
Висота комірки Няч = 0,2 +0,1 = 0,3 м.
Довжина комірки L яч = Вт +2 В· 0,03 +2 В· 0,1 = 0,2 +0,06 +0,2 = 0,46 м.
При визначенні корисної висоти стелажів клітинного типу слід виключати з розрахунку не обслуговуються штабелюються машиною зони. До зон відносяться висота від рівня підлоги до першого ярусу дорівнює 0,66 м. і висота від завантаженого останнього ярусу до перекриття дорівнює 0,33 м.
Висота стелажа дорівнює: Нст. = Нзданія-0 ,23-0, 66 = 4,8-0,23-0,66 = 3,91 м.
3,91/0,3 = 13 -кількість ярусів вантажних осередків
3978/13 = 313 -кількість рядів
Додаємо кількість резервних. Кількість резервних осередків може становити до 5-10% від їх загального числа з урахуванням зростання виробництва або його особливостей.
3978 В· 5/100 = 199 осередків
3978 + 199 = 4177 осередків
Виходить всього 4177 осередків, два ряди штабелів, де поспіль = 161 , КЯР = 13 ярусів, число осередків 4177/2 = 2089
Знаходимо довжину стелажа L ст = поспіль В· L яч = 161 В· 0,34 = 54,8 м
Разом отримуємо дві секції стелажів, де в кожній:
L ст = 54,8 м, поспіль = 161, КЯР = 13, 2089 осередків
Визначення потрібного кількості складських роботів
Обладнання складської підсистеми складається з штабелювання машин і стелажного обладнання.
В якості штабелювання машин переважно використовують кранові конструкції: мостові і стелажні крани - Штабелери. Кран - штабелер являє собою складську підйомно-транспортну машину циклічної дії, що пересувається по рейкових шляхах і обладнану вертикальної колоною, по якій переміщається зворотно-поступально вантажна каретка (кабіна) з вантажним пристроєм.
Розрахунок робочого циклу складського робота, хв., визначається за формулою.
Розрахунок робочого циклу складського робота, хв, визначається за формулою:
П„ ц = 2 ( L с/ v р + Нс О‡ Ксовіт/ v до + l / v 3 ) + О” t + t доп,
де...
