ктивного оксиду алюмінію; до складу каталізатора входять з'єднання V, Мо, Со і Ni. Для видалення вуглеводнів і води сировина спочатку нагрівають в струмі азоту при 400 В° С в протягом 2 ч. Обробку проводять в трубчастих реакторі довжиною 600 мм і діаметром 140 мм, що обертається навколо горизонтальної осі; реактор має зовнішній обігрів, швидкість подачі азоту становить 20 л/ч. Через 2 год реактор охолоджують, вивантажують 825 г каталізатора, з якого вилучені леткі продукти, велика частина яких вловлюється шляхом конденсації. До складу летких продуктів входить ~ 1/3 води і 2/3 суміші вуглеводнів Після списаної обробки каталізатор має наступний склад,%: С 21; S 8,4; V 9,4; Мо 5,6; Ni 2,4; Зі 1,7; Si 0,14; Al 27.
Цей каталізатор хлорують у вертикальному нікелевому трубчатом реакторі висотою 500 мм і діаметром 80 мм; в результаті зовнішнього обігріву температура становить 500-600 В° С; час реакції 10 ч. Хлор подається з нижнього кінця реактора зі швидкістю 80 л/ч. У результаті отримують 245 г твердого залишку, що має наступний склад,%; З 36; S 4,8; Зі 5,6; Ni 8,1; Al 2,8; Si 0,6. p> У ньому містяться лише сліди Мо і V, оскільки обидва цих металу практично повністю видаляються у вигляді летких хлоридів. Метали, присутні в залишку, після розчинення виділяють з водного розчину відомими методами, наприклад у вигляді гідроксидів або карбонатів.
Газову фазу зі стадії хлорування подають в нижню частину колони, заповненої гранулами хлориду натрію розміром 1-2 см; температура 350 В° С. З нижньої частини цієї колони стікає ~ 1 кг продукту, що має склад AlCl3-NaCl. Інші компоненти газової суміші, зокрема, хлориди молібдену і ванадію, не затримуються в цій колоні і виводяться з її верхній частині.
Відходять гази подаються в нижню частину вертикальної трубки висотою 40 см і діаметром 60 мм, заповненої кристалічним хлоридом калію. Його отримують шляхом кристалізації з водного розчину, розміри гранул складають 1-2 см. Тут при температурі 400 "С хлорид молібдену сорбируется на поверхні гранул КС1. Що виходять гаги далі проходять через конденсатор, в якому при температурі 60 В° С виділяється хлорид ванадію. Гази з конденсатора направляють в абсорбери для виділення хлоридів кремнію і сірки.
Вихід молібдену, виділеного у вигляді хлориду, перевищив 90 % Від кількості молібдену, що міститься у відпрацьованому каталізаторі. Також ~ 90 % Склав вихід ванадію. br/>
2.2 ванадієво каталізатор з відходів процесу виробництва адипінової кислоти
В процесі окислення циклогексанолу і (або) циклогексанону азотною кислотою утворюються значні кількості побічних продуктів, таких як бурштинова і глутарова кислоти, що знаходяться в суміші з основним продуктом - адипінової кислотою. Поділ цих продуктів у промисловості проводиться з допомогою добре відомих технологічних схем, що включають стадії кристалізації, концентрування і повторної кристалізації. Однак одержуваний в результаті такої переробки матковий розчин, що містить бурштинову, Глутаровий і невеликі кількості адипінової кислоти, далі розділити на індивідуальні компоненти не вдається.
В
Рис. 2. Схема процесу обробки маточного розчину в виробництві адипінової кислоти для виділення металевих каталізаторів і органічних кислот.
У результаті видалення адипінової кислоти шляхом кристалізації і випаровування води та азотної кислоти концентрація металлсодержащего каталізатора в згаданому маточному розчині значно підвищується. Таким чином, скидання цього розчину у вигляді відходу істотно знижує економічність всього процесу, оскільки при цьому втрачаються не тільки органічні кислоти, але і значні кількості компонентів каталізатора.
Спосіб включає обробку водного азотнокислого розчину спиртом для етерифікації містяться в ньому кислот з наступною обробкою розчинником, не що змішується з водою, поділ водної та органічної фази, виділення азотної кислоти і компонентів каталізатора з водної фази і виділення похідних кислот з органічної фази.
Схема процесу представлена ​​на рис. 2. Процес екстракції етерифікованих продукту проводиться безперервно. Перший і другий екстракційні апарати є резервуари з мішалкою. Третій екстрактор виконаний у вигляді насадок колони; рухомий тут є водна фаза. Час контакту становить 15-30 хв. При обробці розчину спиртом час контакту ~ 1 ч. Як екстракція, так і обробка спиртом зазвичай проводяться при підвищеній температурі,> 55 В° С.
Матковий розчин по лінії 1 подають у резервуар 3, куди за лінії 2 надходить також спирт. Бажано, щоб розчин і спирт подавалися в рівних обсягах. Отриманий розчин безперервно подається через послідовно з'єднані екстрактори, відстійники і резервуари. Одночасно відповідний обсяг бензолу чи іншого розчинника, не змішується з водою, по лінії 18 подається з протилежного кінця системи і рухається протитечією обробляють розчином.
У першому резервуарі відбувається етерифікація кислот, присутніх в маточне роз...
