в і провалів між валиками.
Для забезпечення такої поверхні необхідно наплавку виконувати на оптимальних режимах із застосуванням відповідних технологічних прийомів. Якщо при ручній на плавці це досягається маніпуляціями електродом або пальником, то при зварюванні під флюсом рекомендуються певні співвідношення між I св і U д (малюнок 7). При цьому збільшення напруги дозволяє одержувати більш широкі валики з плавними переходами у кордону сплаву, хоча перевищення напруги вище оптимального створює труднощі в забезпеченні необхідного провару.
Малюнок 7. Напруга дуги в залежності від сили зварювального струму при наплавленні під флюсом. Заштрихован оптимальний діапазон
Режими наплавлення визначаються також розмірами і формою наплавлюваного деталі. Так, при наплавленні циліндричних (і конічних) деталей невеликого діаметра по гвинтовій лінії (найбільш поширена технологія) доводиться враховувати і можливість стікання ванни, підсилюється із збільшенням її довжини, що обмежує вибір режимів по силі струму і напрузі і збільшується розігрів деталі, що обмежує вибір режимів по силі струму і напрузі і збільшується розігрів деталі, що підвищує? 0 і змінює склад наплавлення.
Рекомендації щодо вибору цих параметрів режиму для автоматичного наплавлення під флюсом наведені на малюнку 8. При діаметрах наплавлюваного поверхні більше 500 ... 600 мм ці обмеження стають несуттєвими. При діаметрах деталі менше 50 мм навіть при всіх застосовуваних обмеженнях режиму (I св=100 A; d е=1,2 мм; U д приблизно 24 В; зміщення електрода з зеніту назустріч обертанню) отримати задовільне формування валиків практично не вдається. При вибродуговой наплавленні можлива наплавка деталей з діаметром і менш 50 мм.
Певні технічні труднощі виникають при наплавленні поблизу торця деталі і в місцях переходу від меншого діаметра до більшого. Для утримання розплавлених шлаку і металу біля торця іноді доводиться прикріплювати (приварювати) до нього диск-фланець великого діаметру, а в місцях переходу до великого діаметру наплавляти валик, захоплюючий проваром стінку цього переходу.
При наплавленні плоских поверхонь невеликої ширини (наприклад, торців ножів ножиць блюмінгів) доводиться обмежувати стікання шлаку і металу в процесі наплавлення додатковими пристроями, хоча іноді цього вдається уникнути підбором режиму (зменшенням I св і U д і збільшенням V св).
Малюнок 8. Оптимальні діапазони сили зварювального струму I (а) і швидкості переміщення дуги V д (б) при наплавленні під флюсом тіл обертання по гвинтовій лінії в залежності від діаметра наплавляемого вироби:
При наплавленні великих плоских поверхонь, коли підвищення продуктивності наплавочной операції стає дуже важливим, найбільш доцільне використання багатоелектродних автоматів або стрічкових електродів. Зокрема, ці способи сприятливі для зменшення деформацій наплавлюваного деталі, особливо при її невеликій товщині.
При застосуванні одноелектродні наплавлення доцільно зигзагообразное переміщення електрода (малюнок 9). При цьому амплітуда поступально-зворотних рухів до 400 мм (залежно від режиму) дозволяє уникнути операції видалення шлаку перед підходом дуги. Необхідність видалення шлаку в ряді випадків обмежує продуктивність наплавлення, наявність шлаку до моме...
