строєм, шкала 0 ... 6300м3/ч.
Для електророзпалю та контролю факела запальників і пальників (3к - 39,40,41) використовується прилад контролю факела Ф - 34-2.
Контур регулювання співвідношення газ-повітря. Регулювання відбувається шляхом вимірювання тиску газу дифманометром-перетворювачем мембранним ДМ - 3583М (3к - 38а) Р=63КПа і повітря ДМ - 3583М (3к - 38б) Р=2,5КПа. Сигнали надходять у регулятор витрати РП - 4П (3к - 38Д) і порівнюються з електричним сигналом задатчика РДЗ - 12 (3к - 38в), потім сигнал йде на пускач безконтактний реверсивний ПРБ - 2М (3к - 38г), який включає електричний механізм МЕВ -100/63 (3к - 38е).
Контур регулювання навантаження котла. Регулювання відбувається шляхом вимірювання тиску газу дифманометром-перетворювачем мембранним ДМ - 3583М (3к - 36а) Р=63КПа. Сигнал надходить в регулятор РП - 4П (3к - 36б) і порівнюється з електричним сигналом задатчика РДЗ - 12 (3к - 36в), потім сигнал йде на пускач безконтактний реверсивний ПРБ - 2-3М (3к - 36г), який включає електричний механізм МЕВ- 100/63 (3к - 36д).
Контур регулювання розрідження в топці котла. Датчиком напору тяги діфтрасформаторним ДТ2-50 (3к - 37а) вимірюємо величину тиску газу в топці котла. Електричні сигнали від датчика надходять в регулятор РП - 4П (3к - 37) і порівнюється з електричним сигналом задатчика РДЗ - 12 (3к - 37б), при рівності нулю цих сигналів, вихідний сигнал від регулятора відсутня. При розбіжності регулятор PIC виробляє сигнал, який в електронних блоках регулятора посилюється і перетвориться. Далі сигнал подається на ключ SA1, призначений для перемикання режимів управління «автоматичний - напівавтоматичний». Вихідний сигнал з ключа SA1 подається на підсилювач потужності NS. Потім посилений сигнал йде на пускач безконтактний реверсивний ПРБ - 2-3М (3к - 37в), який включає електричний механізм МЕВ - 100/63 (3к - 37г). Виконавчий механізм змінює положення газового клапана це призводить до зміни витрати газу. Кнопковий перемикач SB1 призначений для встановленого включення електродвигуна виконавчого механізму в ручному режимі управління.
. Архітектура системи управління сучасною котельні
Проект, за яким будувалася виробнича котельня, був розроблений в 80-х роках. А за останній час рівень розвитку електроніки та мікроелектроніки багаторазово зріс. Існуючий рівень автоматизації перестав задовольняти зростаючим вимоги нашого часу. Низька надійність і точність апаратури призводять до великих економічних витрат і погіршення умов праці.
Багато прилади, встановлені тут, вимагають серйозної конструктивної доопрацювання. Абсолютно не продумана система візуалізації ходу процесу. Оператор бачить не справжні графіки зміни робочих параметрів, а лише їх відображення самописними приладами (це дуже незручно). При виникненні необхідності в оператора переглянути хід процесу одній з минулих змін, йому знадобиться витратити багато часу, щоб відмотати діаграмну папір назад.
Основна мета розробки нової системи - підвищення економічної ефективності виробництва.
Основні функції створюваної системи полягають в наступному:
Управління роботою технологічного об'єкта;
Надання можливості оперативного контролю;
Ведення інформаційної бази про об'єкт управління;
Моніторинг процесу.
Грунтуючись на практиці впровадження автоматичних систем управління на інших підприємствах подібного профілю, пропонується встановити на промислову котельню одну із систем, призначену для вирішення завдань автоматичного управління технологічним процесом в реальному масштабі часу, що має розподілену структуру і взаємодіє з об'єктом управління через мікропроцесорний контролер. Інформація про контрольованих і регульованих параметрах буде надходити на контролер. Він буде її обробляти і видавати керуючі впливи, згідно закладеної в нього програми. Далі інформація про об'єкт управління передається на провідну систему, яка управляє роботою самого контролера. Введення такої ієрархії дозволяє чітко розподілити функції між системами. Провідна система буде встановлена ??на ПЕОМ, міцно увійшла у всі сфери людської діяльності і довела своє право на існування.
Основні функції контролера будуть полягати в наступному:
Отримання контрольованих параметрів від об'єкта управління;
Передача даних параметрів на ПЕОМ;
Управління ходом технологічного процесу шляхом вироблення керуючих сигналів і передачі їх відповідним пристроям, згідно закладеному алгоритму роботи.
Заміна контролером, існуючого зараз обладнання, дозволить точно дотримуватися технологічні умови вир...
