вальні елементи розташовуються на підлозі і стінках робочої камери. Електропечі серії СНЗ застосовуються для відпустки, відпалу, нормалізації та гарту.
5. Методи контролю режимів термічної обробки та якості виробів
Методи контролю режимів термічної обробки та якості виробів.
1. Контроль температурного режиму u складу середовища. p> Температурний режим нагрівання і охолоджування суворо фіксується в технологічних картах і підлягає контролю за допомогою приладів. Ці прилади називаються гальванометрами. p> 2. Металографічний контроль структури металів. Мета металографічного контролю якості структури металу полягає в тому, щоб виявити не тільки якісні показники для приймання виробі, але в основному охарактеризувати ступінь точності виконання заданого технологічного процесу, так як визначення якості проводиться на зразку, умовно характеризує партію деталей.
Металографічний контроль визначає і встановлює ступінь нагрівання деталей (перегрів, недогрів), визначає ступінь насичення поверхні вуглецем, азотом та іншими елементами, встановлює ступінь охолодження, встановлює повноту виконання заданих процесів.
3. Контроль твердості. p> Контроль твердості повинен проходити на приладах Бринелля, Роквела і рідше на приладах Шора. На приладах Брінелля можуть контролюватися відпалюють, нормалізовані і поліпшені деталі. На приладах Роквелла повинні випробовуватися Цементовані і загартовані деталі, що пройшли низькотемпературний відпустку. На апаратах Шора повинні випробовуватися тільки деталі остаточно відшліфовані. На апараті Вікерса виробляють завмер твердості виробів, підданих ціануванню і азотуванню.
4. Магнітний метод контролю. p> Заснований на різній магнітної проникності структурних складових і фаз сталі. Методика випробувань полягає в тому, що за зразком визначається магнітна проникність металу даної деталі з певної марки.
5. Рентгеноаналіз. p> За допомогою рентгеноаналіза є можливість виявити внутрішні вади, не виявлені при магнітному методі. K числа таких вад можуть ставитися тріщини, розташовані в глибоких шарах металу, раковини. Рентгеноаналіз застосовується для виявлення дефектів у металі, він застосовується також для структурного аналізу металу.
В
6. Властивості сталі 9ХС після термообробки
Термообробка, стан поставки
у 0,2 , МПа
у B , МПа
ш,%
HRC е
Ізотермічний відпал 790-810 В° С. Температура ізотермічної витримки 710 В° С.
295-390
590-690
50-60
197-241
Загартування 870 В° С, масло. Відпустка 180-240 В° С
В
Загартування 870 В° С, масло. Відпустка 450-500 В° С
Стан поставки, режим термообробки
HRC е поверхні
Загартування 840-860 С, вода. Відпустка 170-200 С.
63-64
Загартування 840-860 С, вода. Відпустка 200-300 С.
59-63
Загартування 840-860 С, вода. Відпустка 300-400 С.
53-59
Загартування 840-860 С, вода. Відпустка 400-500 С.
48-53
Загартування 840-860 С, вода. Відпустка 500-600 С.
39-48
7. Замінники стали 9ХС
Сталі: ХВГ, ХВСГ
Сталь ХВГ легирована хромом, вольфрамом і марганцем; має велику закаліваемость і прокаливаемость, ніж сталь 9ХС. Твердість більш НЯС 60 виходить по всьому перетину циліндричних зразків діаметром 45-48 мм при загартуванню з охолодженням у маслі (до 35 мм в гарячих середовищах). У сталі ХВГ зберігається після гарту підвищену кількість залишкового аустеніту (до 15-18%), що зменшує викривлення і робить її малодефор-мірующейся. Наявність такої кількості аустеніту знижує опір малої пластичної деформації і збільшує чутливість до шлифовочной тріщинах. Недоліками стали ХВГ є: підвищена карбідна неоднорідність (3-4-го бала в прутках діаметром 50-60 мм; в заготовках більш великих перерізів спостерігається карбідна сітка), що веде до викришування і знижує стійкість інструменту, у зв'язку з чим сталь ХВГ не рекомендується застосовувати для резьбонарезного інструменту; нестабільна закаліваемость і прокаливаемость - зразки окремих плавок прогартовуються при охолодженні в олії тільки в перетинах до 30-40 мм і мають знижену твердість. Температура обробки холодом для стали ХВГ мінус 55 В° С; її отжигают при 770-790 В° С і...
