довжніх тріщин у тілі труби, поздовжніх тріщин і тріщиноподібних дефектів в поздовжніх зварних швах.
Роботи з внутрішньотрубної діагностики в загальному випадку включають в себе:
пропуск скребка-калібру, забезпеченого калібрувальними дисками, укомплектованими тонкими мірними пластинами, для визначення мінімального прохідного перерізу трубопроводу перед пропуском профілемера. Діаметр калібрувальних дисків повинен становити 70% і 85% зовнішнього діаметру трубопроводу. Станом пластин після прогону (наявності або відсутності їх вигину) проводиться попереднє визначення мінімального прохідного перерізу ділянки нафтопроводу. Мінімальна прохідний перетин лінійної частини нафтопроводу, безпечне для пропуску стандартного профілемера, становить 70% зовнішнього діаметру трубопроводу;
пропуск шаблону-профілемера для ділянок первинного обстеження, що мають підкладні кільця, з метою попередження застрявання і пошкодження профілемера деформованими подкладнимі кільцями;
пропуск профілемера, визначального дефекти геометрії: вм'ятини, гофри, а також наявність особливостей: зварних швів, підкладних кілець і інших виступаючих всередину елементів арматури трубопроводу. При першому пропуску профілемера маркерні передавачі встановлюємо з інтервалом 5-7 км. При другому і подальших пропусках профілемера установка маркерів проводиться тільки в тих точках, де за результатами першого пропуску виявлені звуження, що зменшують прохідний перетин трубопроводу від узгодженого максимального рівня зовнішнього діаметра, акредитуючої в таблицях технічного звіту за результатами прогону профілемера. За результатами профілеметріі підприємство, експлуатірующїї ділянки нафтопроводу, усуває звуження, що зменшують прохідний перетин на величину менше 85% від зовнішнього діаметра трубопроводу з метою попередження застрявання і пошкодження дефектоскопа;
пропуск очисних скребків для очищення внутрішньої поверхні трубопроводу від парафіносмолістих відкладень, глиняних тампонів, а також видалення сторонніх предметів;
пропуск дефектоскопа. Установка маркерів при першому пропуску снарядів-дефектоскопів здійснюється з інтервалом 1,5-2 км. При другому пропуску снарядів-дефектоскопів установка маркерів проводиться в тих точках, де були пропущені маркерні пункти при першому пропуску і де за даними першого пропуску снаряда-дефектоскопа мають місце втрати інформації. Перед запуском інспекційного снаряда персонал підприємства, що виконує діагностичні роботи, зобов'язаний провести перевірку справності внутрітрубної снаряда зі складанням акту встановленої форми [1].
3. Ультразвуковий неруйнівний контроль
Ультразвуковий контроль (УЗК) відноситься до акустичного увазі неруйнівного контролю. Все різноманіття акустичних методів неруйнівного контролю грунтується на взаємодії пружних середовищ (рідких, твердих і газоподібних) з акустичними коливаннями і хвилями. Вони відрізняються способами порушення коливань і їх реєстрацією.
З числа акустичних методів найчастіше застосовують ультразвукову дефектоскопію (УЗД), ультразвукову Товщинометрія (УЗТ) і акустико-емісійний неруйнівний контроль. На УЗД в світовій практиці доводиться в даний час 60% всього обсягу неруйнівного контролю.
У нафтогазовій галузі УЗД застосовують, наприклад, при контролі корпусів вертлюгов, осей талевих блоків, замків бурильних труб, зварних з'єднань резервуарів і трубопроводів і т.д. УЗТ є основним методом визначення залишкової товщини стінок нафтогазового обладнання. Акустико-емісійний контроль широко застосовують для інтегральної оцінки технічного стану та оцінки ступеня небезпеки, наявних дефектів різного устаткування, і в першу чергу ємнісного: судин, трубопроводів і резервуарів різного призначення.
Перший патент (№ 11371) на метод неруйнівного контролю з використанням акустичних ультразвукових хвиль з пріоритетом від 2 лютого 1928 виданий професору Ленінградського електротехнічного інституту Сергію Яковичу Соколову. Саме від цієї дати світова громадськість веде відлік початку застосування УЗД. У порівнянні з іншими методами неруйнівного контролю УЗД дозволяє виявляти дефекти будь-якої форми незалежно від їх глибини, володіє високою продуктивністю, низькою вартістю, можливістю контролю вироби при односторонньому доступі. Недоліками є труднощі контролю крупнозернистих матеріалів, а також тонкостінних виробів з товщиною 4 мм і менше. Контроль виробів складної форми вимагає розробки спеціальних методик або технологічних інструкцій [7].
. 1 Акустичні коливання і хвилі
Акустичні коливання являють собою механічні коливання частинок пружного середовища. Процеси поширення цих коливань в середовищі називають акустичними ...
