Вимоги до механічної обробки.
Вимоги до обробки можна сформулювати наступним чином.
1. Скорочувати обсяг механічної обробки, зменшуючи протяжність оброблюваних поверхонь, передбачати допуски тільки на розміри поверхонь сполучення. p align="justify">. Підвищувати точність виконання заготовок, так як обсяг обробки різанням при цьому може бути значно скорочений. При виборі матеріалу деталі призначати матеріал, що володіє кращою оброблюваністю, враховуючи, що швидкість різання в цьому випадку може бути підвищена. p align="justify"> 3. Передбачати можливість зручного і надійного закріплення заготовки на верстаті. Підвищувати жорсткість заготовки, що зменшує її деформації від сил різання і закріплення, дозволяє збільшувати режими різання і одночасно використовувати кілька ріжучих інструментів шляхом суміщення переходів обробки. p align="justify">. Передбачати можливість зручного підведення високопродуктивного різального інструмента до оброблюваної поверхні. Скорочувати шлях врізання інструментів і зменшувати допоміжний час, передбачаючи конструкції, що допускають можливість одночасної установки декількох заготовок для обробки. Для обробки на прохід передбачати вихід ріжучого інструменту. p align="justify">. Забезпечувати зручні та надійні базують поверхні для установки заготовок в процесі їх обробки; відповідної простановкой розмірів передбачати суміщення технологічних і вимірювальних баз, а також дотримання принципу сталості баз. p align="justify"> Вибір вимірювальних баз і простановка розмірів повинні забезпечувати найбільші зручності, надійність і продуктивність контролю, можливість застосування простих по конструкції контрольно-вимірювальних інструментів і пристосувань, а також перевірки декількох розмірів заготовки при одній її установці. При простановке розмірів слід враховувати особливості проміжного і остаточного контролю, здійснюваного як на контрольних постах, так і безпосередньо на верстаті. p align="justify"> Проставлення розмірів повинна бути ув'язана з послідовністю виконання і змістом операцій обробки. Не можна координувати кілька необроблених поверхонь щодо оброблюваної. Необроблені поверхні потрібно координувати між собою і задавати тільки один розмір від необробленої поверхні до оброблюваної. Не рекомендовано проставляти розміри від лінії побудови, осей, гострих кромок і поверхонь, від яких вимір деталь утруднено. Неприпустима простановка розмірів, перевірка яких пов'язана з виконанням підрахунків і непрямих методів контролю. br/>
Таблиця 1.1. Види поверхонь
Зовнішні поверхні вращеніяСтупенчатие поверхні повинні мати мінімальний перепад діаметрів. При великих перепадах застосовують висадку головок, фланців або використовують складові конструкції для зменшення обсягу обробки різанням і витрати металу. Не рекомендовано робити кільцеві канавки на торцях, особливо з боку стрижня, так як вони трудомісткі в обробці, і виступи, які не вписуються в контур поперечного перерізу деталі. Елементи тіл обертання уніфікують для використання одних і тих же багаторізцевих наладок. Рекомендується замінювати перехідні поверхні фасками. Сферичні опуклі поверхні роблять зі зрізом перпендикулярно осі, в місцях сполучення точних поверхонь передбачають вихід інструментаОтверстіяНа деталях передбачають наскрізні отвори, так як обробляти їх легше, ніж глухі. Конфігурація глухих отворів повинна бути ув'язана з конструкцією застосовуваного інструмента (зенкера, розгортки), що має конічну забірну частину і утворить у дна отвори перехідну поверхню, а відстані між отворами призначають з урахуванням можливості застосування багатошпиндельних свердлильних головок. Розташування та розміри отворів у фланцях уніфікують з метою застосування багатошпиндельних головок. Щоб уникнути поломки свердел при свердлінні поверхні на вході і виході інструмента повинні бути перпендикулярні осі отворів. Для одночасної обробки декількох отворів, розташованих на одній осі, рекомендується послідовно зменшувати розміри отворів на величину, що перевищує припуск на обробку попереднього отвору (ступеневу розташування отворів). У дна точних глухих отворів передбачають канавку для виходу інструменту. Потрібно уникати отворів з непаралельними осями, а також глухих отворів, що перетинаються з внутрішніми порожнинами. В останньому випадку переважно робити наскрізний отвір з заглушкою. Цекованіе торців отворів краще замінювати гострінням або фрезеруванням. Рекомендується уникати розточування канавок в отворах на свердлильних і агрегатних верстатах; замість виточок рекомендують литі виемкі.РезьбаВ нарізала отворі рекомендується робити заходная фаску. При наскрізних різьбових отворах поліпшуються умови роботи різального інструменту. При нарізуванні різьби мітчиком в глухому отворі без канавки, а також при нарізуванні різьби на кінцях валиків повинен передбачатися сбег різьблення. При резьбофрезерованіі канавки для виходу фр...
