навіть па самих сучасних зневоднюючих апаратах його можна збезводнити до вологості тільки 18-20%.
Детальне вивчення сировинної бази в зоні крупності 0-0,5 мм, як правило, зумовлює рішення щодо кількості машинних класів (3 або 4) в технологічній схемі збагачення, глибину збагачення, необхідність повного, або часткового збагачення дрібного класу, а також дозволяє приймати рішення про достатність ефективного зневоднення продуктів збагачення без термічного сушіння.
Практика експлуатації акумулюють бункерів і си-носів для рядового вугілля і продуктів збагачення на більшості технологічних комплексів шахт і збагачувальних фабриках виявила ряд недоліків цих споруд.
1. Через значну вартості будівництва ємності бункерів і силосів, як правило, приймалися мінімальні, і підприємства, особливо центральні фабрики, відчувають Постійний дефіцит вільних ємностей як для рядового вугілля, так і для товарної продукції.
2. Більшості вугіль супроводжує метан, який накопичується у верхній частині ємностей, що зумовлює постійний контроль за його змістом, вентиляцію, аварійну вентиляцію і, відповідно, значну втрату тепла в зимовий період.
3. Для бункерів і силосів, що мають пірамідальні і конусні розвантажувальні воронки характерно сводообразовании і «зависання» вугілля, особливо, коли вологість угл?? підвищена, або вугілля смерзшийся. Мають місце випадки, коли «забученние» взимку бункера залишаються до весни і відігріваються паром при надлишку тепла. Випробувані експлуатацією системи пиевмообрушенія, вібратори, ланцюгові решітки виявилися не дуже надійними. Проблеми, в основному, вирішуються за допомогою ручної праці і багатогодинних простоїв.
4. Будівельна частина бункерів і силосів вимагає постійного складного і дорогого ремонту в умовах забезпечення безпеки виробництва небезпечного по газу і пилу. Практично для капітального ремонту одного силосу потрібно 10-12 місяців.
При проектуванні ОФ «Антонівська» було прийнято рішення відмовитися від будівництва складних акумулюючих ємностей та вирішити проблеми за допомогою підлогових прихованих, але природно провітрюваних складів рядового вугілля і товарної продукції. Докладніше про це в розділі «Підлогові закриті склади для рядового вугілля і товарної продукції».
Кілька слів про «холодному» резерві.
За існуючою раніше практиці для більшості одиниць технологічного устаткування збагачувальних фабрик (центрифуги, флотомашини, вакуум) і насосів приймалося резервне обладнання (так званий «гарячий резерв»), змонтоване за постійною схемою. При цьому штучно ускладнювалися технологічні потоки, компонування будівель і, відповідно, збільшувалися будівельні обсяги, ускладнювалися електричні схеми.
Капітальні витрати на будівництво головних корпусів фабрик з цієї причини збільшувалися на 15-25%, збільшувалися і експлуатаційні витрати на опалення, вентиляцію, електроенергію.
Більш того, при дефіциті запасних частин, резервні одиниці обладнання найчастіше розкомплектовуються і виводилися з експлуатації.
Практика експлуатації і проектування збагачувальних фабрик нового покоління показала економічність і доцільність організації «холодного» резерву на складі або монтажних майданчиках, причому при наявності мостових кранів, які обслуговують 100% обладнання, і значних ємностей для рядового вугілля і товарної продукції на 2-3 сучок. Заміна як окремих одиниць технологічного обладнання, так і ремонт із заміною окремих вузлів, що знаходяться в «холодному» резерві, практично не впливають на обсяг переробки.
1.3 Аналіз параметрів, що визначають сукупний результат роботи ОФ
Багаторічна практика експлуатації вуглезбагачувальних фабрик найбільш ефективних для глибокого збагачення до «0» мм (при переробці коксівного вугілля) підтвердила раціональність традиційних технологічних схем. До початку 80-х років більшість фабрик мали практично однорідну технологічну схему;
-збагачення вугілля +13 мм в важкосередовищних сепараторах;
-гідравлічні відсадження для класу 0,5-13 мм;
-флотація для класу 0-0,5 мм;
-обезвожіваніе продуктів збагачення на грохотах і центрифугах;
-обезвожіваніе флотоконцентрату на дискових вакуум-фільтрах;
-осветленіе оборотної води в гідровідвалах відходів флотації;
-термічне сушка товарних продуктів отсадочних машинах крупністю 0,5-13 мм в суміші з флотоконцентратах.
Складалося відповідне технологічне обладнання і прийоми оптимізації таких технологій.
Сьогодні абсолютно очевидно, що склалася структура збагачення в чому потребує вдосконалення. Дослідження прогресивних технологій дозволяє визначити напрямок вдосконалення існуючих підприємств і профіль нових.
Збагачувальна галузь підійшла до тієї межі, коли вичерпуються можливості традиційних методів технології ...
