ни раніше, ніж накопичиться шар рідкого металу, що захищає подину від прямого впливу дуг. При наявності в шихті легуючих елементів вони розташовані так, що забезпечується максимальна швидкість їх проплавлення і мінімальний чад. Тугоплавкі матеріали (ферромолібден) завантажений в центральну частину бадді. Легкоплавкі метали, наприклад нікель, в зоні дуг інтенсивно випаровується, тому для зменшення втрат його розташовують ближче до укосів. При недостатній кількості в шихті вуглецю вводять або чавун, або електродний бій. Для більш раннього утворення шлаку, що оберігає метал від окислення і для дефосфорації в процесі плавлення, уЗавалко вводять вапно в кількості 2-3% і залізну руду 1-1,5% від маси садки (6,0 т.).
Період плавлення.
Головне завдання цього періоду - якнайшвидше перевести метал в рідкий стан. Велике теплосприйняття ванни в період плавлення дозволяє в цей період працювати з максимальною потужністю і при максимальній напрузі на дузі. Лише на самому початку плавлення, коли дуги відкриті і розташовані високо, випромінювання довгих дуг може привести до перегріву футеровки склепіння і стін. Тому в перші хвилини застосовують більш низьку напругу. Після утворення колодязів, дуги виявляються екранованими шихтою, що дозволяє перейти до плавлення при максимальних напругах і потужності.
Робота на найвищому ступені напруги в період плавлення доцільна з двох причин. По-перше, чим вище напруга, тим при тій же потужності менше сила струму і тим менше втрати в ланцюзі, тобто тим вище електричний К.П.Д. По-друге, чим вище напруга, тим довше дуга і тим на більшу поверхню шихти поширюється її випромінювання. Якщо шихта підібрана і покладена правильно, то розташована зверху дрібна шихта швидко проплавляется і дуги занурюються в шихту, не надаючи на футеровку помітного впливу. Дуги пропалюють у твердій шихтіколодязі діаметром на 30-40% більше діаметра електродів. Через 25-30 хв рахуючи від початку плавлення електроди опускаються в крайнє нижнє положення - до поверхні скупчився на подині рідкого металу. У процесі плавлення відбувається окислення домішок, внесених шихтою. Практично повністю окислюються алюміній, титан, кремній, значна кількість хрому, марганцю та ін. Домішок.
Після повного розплавлення шихти відбирають пробу металу на хімічний аналіз і на? скачують шлак, разом з яким видаляється значна частина окислившегося фосфору. У разі отримання в першій пробі низького вмісту вуглецю, шлак скачують начисто, і використовуючи або кокс, або електродний бій виробляють науглерожіваніе металу. Потім в пічсідаю вапно з плавиковий шпат в кількості 1,5-2% від маси металу і після їх розчинення приступають до окислювального періоду.
Окислювальний період.
У окислювальний період необхідно реалізувати такі основні заходи:
понизити вміст фосфору нижче допустимих меж у готовій сталі;
можливо повно видалити розчинені в металі гази (водень, азот);
нагріти метал до температури, на 120-130о С перевищує температуру ліквідусу;
привести ванну в стандартне по окисленности стан.
Одночасно окислюються і інші домішки: вуглець, кремній, марганець, хром та ін. Окислення фосфору здійснюється присадками залізної руди з вапном. Початок присадки руди здійснюється після попереднього підігріву металу, щоб відразу ж після введення руди почалося окислення вуглецю і кипіння металу. Руда і вапно віддається рівномірними порціями, щоб підтримати енергійне кипіння металу. Шлаки в цей період повинен бути пінистим, жідкоподвіжностью і самопливом сходити через поріг робочого вікна. Забезпечення мимовільного стікання та оновлення шлаку необхідно для ефективного видалення фосфору.
Для контролю за ходом окислювальних процесів регулярно через 5-15 хв відбирають проби металу, в яких перевіряють вміст фосфору і вуглецю. Правильно організований температурний режим окисного періоду, постійне оновлення шлаку при підтримці його основності в межах 2,7-3 і високий вмісті у ньому закису заліза 15-20% дозволяють без особливих труднощів знизити вміст фосфору до 0,01% і менше.
Крім режиму фосфору, в окислювальний період регламентується режим вуглецю. Передбачається, щоб за період кипіння було окислено не менше 0,3% вуглецю при виплавці високовуглецевої сталі, що містить 0,6% вуглецю і не менше 0,5% при виплавці среднеуглеродистой і низьколегованої сталі. Окислення такої кількості вуглецю необхідно для дегазації металу. Інтенсивне кипіння ванни, викликане окисленням вуглецю, є єдиним ефективним засобом зниження вмісту азоту в електропечі, причому ефективність дегазації зростає зі збільшенням швидкості окислення вуглецю. Тому після зниження до необхідних значень концентрацій фосфору окислення вуглецю доцільно інтенсифікувати.
...
