>
- кількість капітальних, поточних ремонтів, технічного обслуговування у міжремонтний циклі.
Коефіцієнт використання картонірующей машини визначаємо за формулою:
де Т ф - фактичний час роботи картонірующей машини, ч., Т ф=8 356 ч. Т к - календарний час роботи з урахуванням безперервної тризмінній роботи протягом 360 днів, яке становить 8640 год.
Кількість ремонтів у міжремонтний циклі:
а) капітальних ремонтів:
де T кр - проміжок часу між капітальними ремонтами, ч. T кр=8640 ч .:
б) поточних ремонтів:
де - проміжок часу між поточними ремонтами. T Тp=4 320 ч .:
в) технічних обслуговувань:
де - тривалість роботи машини між технічним обслуговуванням, год; ч.
Кількість ремонтів картонірующей машини в році визначаємо за формулою (5.1):
а) капітальних ремонтів:
приймаємо;
б) поточних ремонтів:
приймаємо;
в) технічних обслуговувань:
приймаємо.
Структура ремонтного циклу картонірующей машини наведена на малюнку 5.1.
Малюнок 5.1 - Структура ремонтного циклу картонірующей машини
Тривалість простою картонірующей машини в ремонтах визначаємо за формулою:
де - відповідно, простий картонірующей машини в капітальних, поточних ремонтів і технічного обслуговування, ч
Річний фонд робочого часу визначаємо за формулою:
Прийняте фактичний час роботи картонірующей машини не відрізняється від розрахованого часу. У таблиці 5.1 наведено річний графік ремонтів картонірующей машини.
Таблиця 5.1 - Річний графік ремонтів картонірующей машини
6. Складання мережного графіка капітальних витрат
На малюнку 6.1 зображений мережевий графік капітального ремонту картонірующей машини.
Малюнок 6.1 - Мережевий графік капітального ремонту машини
Таблиця 6.1
ШіфрНаіменованіе работ0-1Остановка роботи картонірующей машіни1-2Снятіе електродвігателя2-3Ремонт електродвігателя3-4Снятіе колесо ручного прівода4-12Снятіе втулки колеса ручного прівода2-5Демонтаж вала ручного прівода5-6Ремонт вала ручного прівода6-7Дефектовка вала ручного прівода5-6Демонтаж редуктора7-8Дефектовка елементів редуктора8-9Чістка та ремонт (при необхідності) внутрішніх устройств9-12Ремонт корпусу машіни2-10Сборка внутренніх устройств2-11Установка редуктора12-13Установка вала, втулки і колеса ручного прівода13-14Установка приводного електродвігателя11-14Запуск машини
7. Розрахунок параметрів технологічних операцій відновлення деталей
Під технологією ремонту розуміється технічний спосіб виконання ремонту з певною послідовністю виконання операцій. При цьому можна виділити способи відновлення, загальні для всіх деталей, і способи відновлення типових деталей і складальних одиниць. Відновлення деталей застосовується при відсутності запасних деталей. Економічність такого методу полягає в тому, що відновлення може обходитися дешевше, ніж виготовлення нової деталі. Ремонту піддають трудомісткі у виготовленні деталі, відновлення яких обходиться значно дешевше знову виготовлених. Ремонтована деталь повинна володіти значним запасом міцності, що дозволяє відновлювати або змінювати розміри сполучених поверхонь (за системою ремонтних розмірів), не знижуючи їх довговічності, зберігаючи або покращуючи експлуатаційні якості вузла, агрегату. Однією з найбільш часто ушкоджуваних деталей барабанної сушарки є вісь обертання барабана. Дана деталь може мати дефекти:
- знос посадочної поверхні під підшипник;
вигин;
знос шпоночно паза.
Для ліквідації зазначених дефектів валу можна застосовувати різні методи відновлення. При виборі того чи іншого способу враховуються такі чинники: конструкція деталі, характер навантаження при роботі і ступінь зносу; технічні можливості верстатного парку та ремонтної служби підприємства; трудомісткість, вартість і терміни виконання.
Ці дефекти усуваємо наступним чином:
знос посадочної поверхні під підшипник наплавленням металу на робочу поверхню з подальшим чорновим, чистовим гострінням і шліфуванням;
