ої температури резонатора практично до 100 0 ° С.
Аргоновий лазер ставитися до вакуумним приладам, тобто прилад зі скляної колби, з якої якнайкраще відкачано повітря. Щоб наповнити колбу лазера робочим газом - аргоном, необхідно забезпечити вакуум. Для цього відкачують повітря механічним або дифузійним (пароструйним) насосом. При відкачці повітря зі скляних або металевих колб треба вживати особливих заходів до того, щоб видалити також і ті молекули повітря, які адсорбовані стінками. Для цього відкачувані судини під час відкачування нагрівають (до 300-400 ° С) в особливих печах. При нагріванні скляних стінок прилиплі до них молекули повітря відокремлюються і відкачуються насосом. Якщо провести відкачування, що не прогріваючи колби, то через деякий час усередині колби знову з'явиться газ, і вакуум буде недостатнім. У сучасних вакуумних приладах досягається вакуум порядку. Це означає, що щільність газу в них в мільярди разів менше щільності атмосферного повітря. Потім наповнюють колбу робочим газом і герметизують отвір, через який відбувалася відкачка повітря і наповнення газом.
Потім необхідно от'юстіровать дзеркала. Точна юстирування оптичного лазера дуже важлива Спосіб юстирування дзеркал резонатора, що включає попередню юстировку і точну юстировку по максимуму вихідної потужності генерованого випромінювання відрізняється тим, що, з метою забезпечення попередньої автоматичної юстування при кутах раз'юстіровкі, великих кутового діапазону стійкої генерації, без використання додаткових вивчають пристроїв попередню юстировку виробляють шляхом сканування дзеркала резонатора в двох взаємно перпендикулярних площинах з кроком сканування, меншим ширин?? кутового діапазону стійкої генерації лазера, до появи генерації. Відомий також спосіб кутовий автопідстроювання дзеркал резонатора лазера заснований на визначенні величини і напряму раз'юстіровкі дзеркал шляхом виділення у вихідному випромінюванні лазера двох або більше симетричних світлових потоків, інтенсивність яких змінюється при розладі дзеркал резонатора лазера внаслідок зсуву оптичної осі.
Останній етап - це створення системи охолодження. Тут вже до готових в конструкції отворам підключають охолоджуючі елементи. Підводять водні канали в анодний область, закріплюючи їх на вже готової різьбі. А на виведенні каналу до «оливкам» під високим тиском під'єднується вихідний елемент водяного охолодження, який виходить в каналізацію.
3. Технологічні операції з виготовлення колімаційного дзеркала лазера
Спочатку проводять розрахунок допусків на обробку заготовки. Якщо заготовками для дзеркал є шматки скла, то вони проходять на заготівельному ділянці ряд операцій для наближення з урахуванням припуску за розмірами та формами обраної деталі. До таких відносять розмітку, розпилювання, шліфування сторін, склеювання в стовпчик, кругление, розклеювання і промивку. Попередня обробка заготовок полягає в доданні заготівлі такого виду і стани, при яких можлива обробка їх на верстатах
Розмітку безформного сировинного скла намагаються виконати так, щоб отримати з нього якомога більше деталей. Розмітку проводять за допомогою воскових або грифельних олівців або олівців «Склограф» і металевої лінійки. Після розмітки сировинного скла проводять його поділ за нанесеним олівцем лініях. Залежно від товщини скла цю операцію виконують розпилюванням, розколюванням або розрізанням. Пластини з рівними поверхнями надходять безпосередньо на різку, а з нерівними поверхнями попередньо вирівнюють шліфуванням. У ряді випадків шліфують обидві паралельні поверхні, забезпечуючи при цьому задану товщину. Якщо заготовки надалі блокувати еластично, то вони так само проходять двостороннє шліфування сферичної поверхні. В умовах одиничного і дрібносерійного виробництва поверхні шліфують вручну шліфпорошкі №10-6 на чавунних планшайбах. Після шліфування заготовки з двох сторін проводять контроль її товщини. Контроль виконують штангенциркулем з похибкою до 0,1 мм.
Розпилювання скла проводять на распілітельних верстатах алмазними пилами. Скло встановлюють в лещатах верстата так, щоб площина розпиляна поєднувалася з площиною обертання пили, а подача скла (або пилки) відбувається за найменшим розміром. Глибокі розпили виконують з двох сторін на глибину, дещо більшу половини повного розпилу. Скло при розпиляна сильно нагрівається, тому процес проводять при подачі охолодження емульсією або содового розчину. Пластини більше 5-10 мм розрізають алмазним відрізним кругом на розпилювальний фрезерному верстаті або розколюють на пресі. Потім скло промивають водою.
круглении виконують на круглошліфувальних верстатах. Скругленням дзеркало надається правильна циліндрична форма з діаметром необхідного розміру і заданим допуском суміщення оптичної та геометричної о...
