Автоклавная обробка газобетону виробляється не тільки для того, щоб прискорити процес твердіння суміші. Основний сенс полягає в тому, що в автоклаві при температурі + 180 ° С і тиску до 1,3 МПа. Завдяки цьому підвищується міцність матеріалу і, що особливо важливо, у кілька разів зменшується усадка.
Рис. 3.4. Реакції, що відбуваються при автоклавної обробці.
Для найбільш повного протікання реакцій у процесі автоклавної обробки необхідно, щоб вихідні матеріали мали достатньо тонкодисперсну структуру. На стадії помелу до кремнеземистих компоненту додається гіпсовий камінь, який служить, в першу чергу, для регулювання реакцій в автоклаві, а також прискорює набір сирцем необхідної пластичної міцності.
За рахунок своїх характеристик автоклавний бетон має значно більше способів вживання. Він може використовуватися, наприклад, в армованих конструкціях: перемичках, панелях та ін. Автоклавная обробка дозволяє в більш короткі терміни отримувати вироби з досить високою міцністю при зниженій витраті терпкого. Однак ніздрюватий бетон автоклавного тверднення має знижену тріщиностійкість і морозостійкість, не допускає можливості монолітного будівництва, дуже сильно вбирає вологу, тому стіни з такого матеріалу повинні мати додаткову захисну обробку.
Технологічна схема наведена на малюнку 3.5.
Малюнок 3.5 Технологічна схема виробництва пористого бетону автоклавних способом
Обгрунтування вибору способу виробництва
У даному проекті обраний литтєвий спосіб формування виробів, з перемішуванням суміші в віброгазобетономешалке. Помел здійснюється по сухому способу, Тепловологісна обробка блоків відбувається в автоклаві, так як в якості в'яжучого використовується вапно. Дана технологія економічно вигідна, оскільки не потрібні витрати на придбання високотехнологічного обладнання для різання масиву.
Технологічна схема наведена на малюнку 3.5
. Розрахунок складу сировинної суміші
Режим роботи підприємства
Готовою фонд робочого часу технологічного обладнання розраховується за формулою:
Тф=(Тн-Тр) .n. t .Кі (4.1)
де Тф - річний фонд робочого часу, год;
Тн - кількість робочих діб на рік, Тн=260 сут.;
Тр - тривало?? ть планових зупинок в добі на ремонт обладнання, Тр=7;
n - кількість робочих змін, n=2;
t - тривалість робочої зміни, t=8:00 .;
Кі - коефіцієнт використання технологічного устаткування, Ки=0,92.
Тф=(260-7) .2.8.0,92=3724,16 ч
Розрахунок матеріалів на 1 м3 газосилікатного бетону і на річну продуктивність заводу
Підбір складу ніздрюватого бетону здійснюється в наступній послідовності. Встановлюється значення відношення кремнеземистого компонента до в'яжучому в суміші С, яке приймається по таблиця 4.1, в залежності від виду в'яжучого і способу твердіння.
Таблиця 4.1 Вибір показника С
Вид вяжущегоСпособ тверденіяБезавтоклавнийАвтоклавнийЦементние і цементно-ізвестковие0,75; 1; 1,250,75; 1; 1,5; 1,75; 2Ізвестковие - 3; 3,5; 4; 4,5; 5,5; 6Ізвестково-шлаковие0,6; 0,8; 10,6; 0,8; 1
Водотвердое відношення (В/Т), що забезпечує задану плинність розчинної суміші з урахуванням температури суміші в момент вивантаження, визначається за таблицею в залежності від величини середньої щільності ніздрюватого бетону (r с) і виду в'яжучого.
В/Т приймаємо при литтєвий технології рівним 0,5.
Визначаємо пористість бетонної суміші, яка повинна бути створена порообразователем для отримання пористого бетону заданої r с і В/Т:
Пр=1 - r ср (Vуд + В/Т)/Кс, (4.2)
де r с - щільність бетону у висушеному стані, (т/м3); r ср=0,6 кг/л;
Кс - коефіцієнт збільшення маси в результаті твердіння за
рахунок хімічно зв'язаної води; Кс=1,1;
Vуд - питомий об'єм сухої суміші визначається дослідним шляхом,
В якості в'яжучого використовується вапно, а в якості кремнеземистого компонента використовується пісок, отже Vуд=0,38кг/л;
Пр=1 0,6. (0,38 + 0,5)/1,1=43%
Витрата матеріалів на 1 м3:
