відсутність сушки для більшої частини матеріалів, знижує енерговитрати.
На малюнку 3.2 наведена схема підготовки сировинних матеріалів шляхом мокрого помелу компонентів.
Вода Пісок Вапно Гіпс
Дозування Дозування Дроблення Дозування
Мокрий помел Дозування
(30% піску)
Витримка в Сухий помел
шламбассейн (вапно + 20% піску)
Гомогенізація
Дозування
Пісок
(50%)
Приготування формувальної маси
Рисунок 3.2 Підготовка сировинних матеріалів шляхом мокрого помелу компонентів
Комбінований спосіб підготовки сировинних матеріалів передбачає застосування піску кар'єрних вологості. До недоліків цього способу слід віднести труднощі отримання в'яжучого зі стабільними властивостями. У практиці заводського виробництва виробів з пористого бетону широке застосування отримали схеми з сухим спільним і роздільним мокрим помелом компонентів, при цьому вирішальне значення для вибору схеми має вигляд сировини.
Способи формування виробів
Найважливішим процесом на стадії формувань газобетонних виробів є спучування формувальної маси в результаті хімічної реакції вапна й алюмінієвої пудри (рис. 3.3). Алюмінієву пудру вводять в суміш у вигляді суспензії, яку готують шляхом ретельного перемішування алюмінієвої пудри з гарячою водою (80 ° С). Форми заповнюють сумішшю на 2/3 або 3/4 від висоти форми. Вирізняється в ході реакції водень спучує суміш, вона збільшується в об'ємі, і всередині утворюються сферичні пори різної величини, заповнені повітрям. Форми залишають на постах для завершення процесу спучування і набору структурної міцності при нормальних умовах, температура в цеху підтримується + 25 ° С, форми, в яких спучується і твердіє газосилікат, не можна пересувати, піддавати струсів і ударів, так як вспученная, але не затверділа маса може при цьому осісти. Новоутворена «окраєць» зрізається на спеціальному посту.
Рис. 3.3.Хіміческая реакція вапна й алюмінієвої пудри.
Існують три основні технології формувань газобетонних виробів:
ливарна технологія;
вібраційна технологія;
резательная технологія.
Литьевая технологія передбачає виливок виробів, як правило, в окремих формах з текучих сумішей, містять до 50 ... 60% води від маси сухих компонентів (В/Т=0,5-0,6). При виготовленні газобетону вживані матеріали - в'яжучий, піщаний шлам і вода, дозують і подають в самохідний Газобетонозмішувач, в якому їх перемішують 4-5 хвилин; потім в приготовану суміш вливають водну суспензію алюмінієвої пудри і після подальшого перемішування тісто з алюмінієвою пудрою газобетонну суміш заливають в металеві форми на певну висоту з таким розрахунком, щоб після спучування форми були заповнені вщерть.
Надлишок суміші («окраєць») після схоплювання зрізують дротовими струнами. Для прискорення газоутворення, а також процесів схоплювання і твердіння застосовують «гарячі» суміші на підігрітій воді з температурою в момент заливки у форми близько 40 ° С.
Вібраційна технологія газобетону полягає в тому, що під час перемішування в змішувачі і спучування у формі суміш піддається вібрації. Тиксотропне розрідження, що відбувається внаслідок ослаблення зв'язків між частинками дозволяє зменшити кількість води замішування на 25-30% без погіршення удобоформуемості суміші. У суміші, що піддається Вібровані, прискорюється газовиділення - спучування закінчується протягом 5-7 хв замість 15-20 хв при литтєвий технології. Після припинення вібрування газобетонная суміш швидко (0,5-1,5 год) набуває структурну міцність, що дозволяє розрізати виріб на блоки, час автоклавної обробки також скорочується.
Різальна технологія виготовлення виробів з пористого бетону передбачає формование спочатку великого масиву (обсягом 10-12 м3, висотою до 2 м). Після того як бетон набере структурну міцність, масив розрізають в горизонтальному і вертикальному напрямках на прямокутні елементи, а потім піддають тепловій обробці. Отримані елементи калібрують на спеціальній фрезерної машині, а потім обробляють їх фасадні поверхні. З готових елементів що мають точні розміри, збирають на клею плоскі або об'ємні конструкції, використовуючи стяжную арматуру. Таким шляхом отримують великі стінові панелі розміром на одну або дві кімнати і висотою на поверх.
Твердіння виробів з газосилікату здійснюється в автоклаві, при тиску 0,8 ... 1,3 МПа і температурі 175 ... 200 0С.
...
