ручність користування, відповідати естетичним вимогам.
З метою забезпечення надійності, довговічності і високих міцнісних властивостей форма вироби повинна мати обтічні форми, закруглені кути і грані, що забезпечує більшу міцність виробу. При конструюванні виробів слід уникати різких переходів в товщинах виробів щоб уникнути виникнення внутрішніх напружень у матеріалах при його охолодженні на заключній стадії формування. Підвищення міцності та надійності виробів доцільно збільшувати не за рахунок великих товщин, а за рахунок внесення в конструкцію підсилюють елементів: крайок, ребер жорсткості, бортиків і т.д.
Для отримання матеріалів і виробів із пластмас використовують такі методи переробки: лиття під тиском; екструзія (профільні вироби, проводи, плівки); екструзійно-видувне формование (порожнисті вироби, пляшки та ін.); гаряче і холодне пресування (реактопласти); термоформування з листової заготовки (ванни, контейнери, тази, лотки, дрібна упаковка); каландрование (плівки, листи).
Лиття полімерів під тиском - технологічний процес переробки пластмас шляхом уприскування розплаву полімеру під тиском в прес-форму з наступним його охолодженням. Термін - лиття під тиском відображає особливість процесу формувань, коли для компенсації об'ємної і лінійної усадки використовуються значні тиску розплавупри заповненні і охолодженні в оформляющей порожнини (литтєвий формі).
При виготовленні виробів методом лиття під тиском не допускаються раковини, здуття, тріщини, грат, розлучення, лінії холодного спаю, що псують зовнішній вигляд, усадочні раковини глибиною понад 0,3 мм;
більше 2 подряпин довжиною понад 10 мм на площі 100 мм2;
сторонні включення в кількості більше допустимих за НД на конкретний матеріал і їх локальні скупчення, виступи і поглиблення від виштовхувачів, вставок і літників більше 0,3 мм;
більше одного відколу розміром 0,3 х 0,5 мм на 100 мм обробленої кромки;
Розроблено метод формування пластмас під тиском з метою отримання термоізоляційних матеріалів, призначених для ракетних двигунів, що працюють на твердому паливі. Для цього застосовують суміші фенольних смол з графітом (наповнювач), армовані керамічними волокнами.
При виготовленні виробів методом формування з листа не допускаються подряпини, сліди від виштовхувачів глибиною більше 0,3 мм, більше одного відколу розміром 1,5 х 2,0 мм на площі 100 мм2 обробленої кромки, а для виробів з шаруватих пластиків - не більше одного відколу розміром понад 1,0 х 1,0 мм на тій же площі;
Для виробництва порожніх і об'ємних виробів з термопластів - каністр, бочок, бутлів, флаконів, іграшок і т. п. - найбільшого поширення набув метод роздувне формування. Виробництво виробів цим методом здійснюється в дві стадії: спочатку отримують трубну заготовку з температурою трохи нижче температури плавлення, яку потім роздмухують стисненим повітрям. На відміну від більшості методів отримання виробів з пластмас, де формование здійснюється з розплаву, в основі цієї технології лежить використання не тільки пластичної, але і переважно високоеластичної деформації, яка властива тільки полімерам і є результатом переходу згорнутих у клубок або зібраних в пачки макромолекул у витягнуту форму під впливом механічних сил.
При виготовленні виробів методом видувного формування не допускаються ризики, подряпини, сліди за місцем змикання форми: висотою більше 0,3 мм, грат висотою більше 1 мм;
Для виробництва плівок, трубок і стрічок застосовують екструзійні машини, обладнані важкими змінними деталями (черв'як, головка). Вони обладнані також механізмами для переміщення цих деталей (направляючі рейки, електротельфери, блоки та ін.) І виробництва ряду операцій з переміщення тягарів (завантаження сировини в бункер машини, знімання бобін з плівкою і намотувальних барабанів та ін.). При обслуговуванні цих механізмів необхідно дотримуватися запобіжних заходів.
При виготовленні виробів методом екструзії не допускаються патьоки, пропуск малюнка, наявність нерасправляющіхся (запресованих) складок, проколів, тріщин.
На поверхні мішків допускається наявність до 5 включень проколів на відстані 30 мм від місця відкривання при виготовленні їх на високопродуктивних зварювальних автоматах; сліди перфорацій на краях мішків при виготовленні їх в рулонах.
Зварений шов для виробів з плівки повинен бути рівномірним по всьому контуру, без пробоїн. Ширина шва не повинна бути більше 5 мм, відстань від краю зрізу до шва повинно бути не більше 10 мм. Для великогабаритних виробів (чохол, тент і т.д.) допускається збільшення ширини зварного шва, яка повинна бути вказана в НД на конкретний виріб.
...
