оль підшипникових щитів і подшіпніков17-10Технологіческая підставка, вимірювальні прібори21Сборка двігателя10-18Стенд для збірки ТД22Іспитанія двігателя18-19Тіповая випробувальна станція
Розрахунок показників мережного графіка
Таблиця 3
ЗаданоОпределіть, мінij, хв 12 (1) 25252500023 (1) 50757500035 (1) 3010510500056 (1) 3013513500067 (1) 68081581500078 (1) 2083583500089 (1) 70905905000917 (1) 25930930000311 (1) 3010517065001112 (1) 40145160151501213 (1) 60205220151501316 (1) 30185250651501114 (1) 6517023565001416 (1) 15185250656501115 (1) 301352351002001516 (1) 1518525065100351617 (1) 6809309300656534 (1) 4010588077500410 (1) 35150915765775101017 (1) 1593093007657651718 (1) 70100010000001819 (1 ) 6510651065000
Тут початкова подія даної роботи
кінцева подія цієї роботи
Резерв часу події:
хв (для)
Повний резерв часу роботи:
хв (для)
Вільний резерв часу:
хв (для)
Оптимізація процесу ремонту ТЕД за допомогою мережного графіка
Виробничий процес оптимізується за часом і трудовим ресурсам. У першому випадку потрібно скоротити тривалість виробничого процесу, а в другому - забезпечити рівномірне завантаження робітників протягом зміни. Поставлена ??мета досягається завдяки використанню резервів часу і трудових ресурсів.
Обчислимо трудомісткість виконання комплексу робіт за формулою:
Для оптимізації виробничого процесу з трудових ресурсів використовуємо залишилися резерви часу.
Розрахунок показників мережного графіка після оптимізації
Таблиця 3
ЗаданоОпределіть, мінij, хв 12 (1) 25252500023 (2) 25505000035 (2) 15656500056 (2) 15808000067 (2) 34042042000078 (2) 1043043000089 (2) 35465465000917 (2) 12.5477.5477.5000311 (2 ) 1565650001112 (2) 208547.50001213 (1) 60145107.50001316 (1) 30112.5137.525001114 (1) 32.597.5900001416 (1) 15112.5137.5252501115 (2) 1580107.527,5001516 (1) 15112.5137.52542,517,51617 (2) 340477.5477.50252534 (1) 4090427.5337,500410 (1) 35125462.5337,5337,501017 (1) 15477.5477.50337,5337,51718 (2) 35502.5502.50001819 (2) 32,5535535000
Трудомісткість виконання комплексу робіт:
Висновки
У результаті проведеної роботи з оптимізації виробничого процесу вдалося скоротити його тривалість, а також забезпечити більш рівномірне завантаження робітників. Поставлена ??задача була досягнута завдяки зміні числа робітників, з урахуванням резервів часу.
Контроль якості ремонту методом статистичного калібру
Мета роботи - вивчення теоретичних основ і освоєння на практиці контролю якості ремонту ЕПС методом статистичного калібру і встановлення причин розладнання технологічного процесу ремонту методом кореляційного аналізу.
Розрахунок фактичних меж якості ремонту локомотивів
Зведена форма звітності про якість ремонту електровозів
Таблиця 1
Дата проведення контролю якості ремонту та № ел-заКолічество виявлених дефектів обладнання (за видами) Загальне у дефектів у даного ел-замеханіческого X1аппаратного X2електромашінного X3автотормозного X41120142100013011024002025110356100017001128410169510061010001Ітого дефектів за видами оборудов. 4 Середнє у дефектів за видами обладнання на 1 ел-з
Тут порядковий номер електровоза, якість ремонту якого перевіряється (1 ... 10)
порядковий номер виду обладнання (1 ... 4)
загальна кількість електровозів, що проходять перевірку
середнє число дефектів, яка припадає на один електровоз
Значення дисперсії визначаємо за формулою:
Середньоквадратичне відхилення:
Фактичні кордону якості ремонту:
верхня
нижня
Розрахунок коефіцієнта кореляції
У разі порушення кордону якості необхідно виявити причину розладнання процесу ремонту. Для обгрунтування причинно-наслідкового зв'язку скористаємося методом кореляційного аналізу.
Вихідні дані для розрахунку наведені в табл.2.
Таблиця 2
Звітний месяциюльавгустсентябрьоктябрьноябрьдекабрьколичество браков476898дефіціт раб сіли4658107Прімем кількість шлюбів
дефіцит робочої сили
Обчисли?? середні значення:
Визначимо емпіричні дисперсії:
Емпіричний момент зв'язку:
Таким чином, коефіцієнт кореляції:
Висновки
. При заданих значеннях кордонів якості (+4, - 4), відповідних статистичному калібру, отримані кордони частково задовольняють вимогам якості. Як видно фактична...
