о 84%, тоді як за кордоном переважають заводи, що працюють за сухим способом.
Зіставимо позитивні і негативні сторони двох способів, щоб знати доводи, на які спираються проектувальники при виборі способу.
Властивості сировини зумовлюють вибір способу. При високій вологості вапняку (крейди) і глини кількість тепла, що витрачається на сушіння і випал по сухому способу, мало відрізняється від тих же величин по мокрому способу. Вважають, що сухий спосіб вигідний, якщо сумарна вологість сировини не більше 15%. Для отримання 1 т клінкеру потрібно до 1550 ... 2100 кг сировини природної вологості, потреба у вапняковій складової досягає 76 ... 80%, глини - 12 ... 16%, решта припадає на коригувальні добавки, як правило, підвищують вміст оксиду заліза, іноді - глинозему або двооксиду кремнію. Фактором, що визначає вибір способу виробництва, найчастіше є природна вологість сировини. Оптимальною для сухого способу буде мінімальна вологість вапнякового компонента, так як його частка у сировинній суміші максимальна. При вологості вапняку не більше 5% і глини не більше 25% вологість сировинної суміші складе не більше 3,5 ... 4%. p align="justify"> Отже, для сушіння сировини виявиться цілком достатньо тепла, яке мають відходять гази. Необхідність виділення з сировини кременистих включень може вплинути на вибір способу. Крім того, позитивними сторонами мокрого способу є такі економічні показники, як мінімальна вартість підготовки сировини, знижені капітальні витрати на будівництво сировинного цеху, менша чисельність робітників, легкість усереднення і коригування шламу, більш висока марка одержуваного цементу, кращі умови праці та простота технології.
Однак перезволоження шламу (37 ... 44%) викликає підвищена витрата тепла: замість 2900 ... 3700 кДж при сухому способі до 6000 ... 5400 кДж/кг клінкеру при мокрому. При сухому способі об'єми газів скорочуються на 35 ... 40%, стає зручніше застосування доменних шлаків замість глини, не виникає труднощів з водопостачанням. Конструкції печей сухого способу дозволяють досягати більш високої продуктивності з одиничного агрегату: 6 ... 10 тис. т/добу замість 2 тис. т/добу і спалювати в декарбонізатора паливо з низькою теплотворною здатністю. Нарешті, при сухому способі отримують легкоразмаливаемий клінкер, що дозволяє заощаджувати метал мелють тел і футерування млинів. p align="justify"> Мокрий спосіб простий, але доріг; сухої вимагає високої культури виробництва, неможливий без потужних пилеосадітельних пристроїв і пов'язаний з обслуговуванням складнішого пічного парку.
Експлуатація печей сухого способу з циклонними теплообмінниками виявила неприпустимість випалу сировинних сумішей з підвищеною концентрацією лужних і хлорвмісних сполук. При взаємодії цих речовин виникає небезпека конденсації лужно-кальцієвих сполук в газоходах і на внутрішній поверхні циклонів, що порушує аеродинаміку газових потоків. ...
