факторами: характеристикою гранул, властивостями сполучного, способом перемішування. Основними вимогами до формувальної масі є забезпечення після формування та сушіння високих фізико-механічних і акустичних властивостей готових виробів. Це може бути забезпечено в тому випадку, якщо гранули рівномірно і в достатніх кількостях просякнуті сполучною розчином і маса володіє необхідною за умовами формувань пластичністю і утримує сполучна без його відділення. Значний вплив на виконання цих умов надають фракційний склад і щільність гранул мінеральної вати, концентрація пов'язує і тривалість перемішування. Ступінь насичення гранул сполучною розчином визначається, насамперед, часом перебування гранул в змішувачі. На підставі експериментальних робіт було встановлено, що час насичення гранул (з? Нас=130-150 кг/м 3 при товщині волокна 6-8 мк і умовної в'язкості сполучного розчину 60-80 сек) при використанні механічних змішувачів скорочується до 1 хв, а також за рахунок концентрації крохмального клейстеру. Зазвичай вологість формувальної маси коливається в межах 230 ... 250%. Для приготування формувальної маси застосовують найчастіше лопатеві змішувачі безперервної дії які дозволяють регулювати всі перераховані вище умови.
Для регулювання швидкості руху матеріалу передбачено не жорстке закріплення лопатей на валу, що дозволяє встановлювати їх під заданим кутом.
Примусове перемішування і можливість регулювання часу перебування гранул в змішувачі забезпечує отримання однорідної, і добре просоченої сполучною розчином формувальної маси.
Процес формування полягає і рівномірному розподілі маси за обсягом форми та отриманні матеріалу необхідної щільності. Додатковою вимогою до формованию плит Акмігран є отримання тріщинуватою фактурної поверхні на сирому матеріалі. Таку поверхню може забезпечити пристрій складаються з бункера з подачею і формованием маси системою стрічкових транспортерів. Вибір цього пристрою обумовлюється його широкими можливостями регульоров?? ия параметрiв формування: швидкість подачі формувальної маси, різниці швидкостей формующих транспортерів, величини питомого тиску і його розподілу по площі формувань. Регулювання подачі маси здійснюється зміною ширини щілини між подаючим транспортером 2 і форма транспортером 4, а регулювання щільності формованого матеріалу здійснюється зміною зазору між транспортерами 3 і 4 регулювальними гвинтами. Вони ж дозволяють змінювати величину тиску по площі формувань, що також забезпечує регулювання інтенсивності та глибини розривів на поверхні виробів.
Сушка заготовок на крохмальному сполучному полягає в перекладі колоїдних розчинів крохмалю в твердий стан з видалення зайвої кількості води. Сушіння відбувається в сушильних камерах з конвективним обігрівом матеріалу до залишкової вологості 1%. Тривалість сушки залежно від вихідної вологості заготовок коливається в межах 16-24 годин, максимальна температура теплоносія - 160-170 0 С.
Конвективний спосіб сушіння дозволяє уникнути неприємні явища, що супроводжують сушку, зменшити відсоток браку. До таких явищ належить жолоблення плит при відхиленнях від режимів сушіння. Також жолоблення плит можна усунути при застосуванні піддонів з перфорованим дном і суцільними бортами. Діаметр перфорації становить 5 мм і шаг10 мм. Застосування суцільних бортиків дозволяє запобігти випаровування вологи через торці виробів.
Висушені заготовки акклиматизируют в цеху протягом 20-24 годин, для зняття напружень, що виникають під час сушіння.
Основними оздоблювальними операціями є шліфування, фарбування, отримання фактури, розрізання заготовок на задані розміри.
Шліфування виробів дозволяє в допустимих межах виправити багато дефекти формувань та сушіння (нерівна укладання маси, викривлення, викривлення). Поряд з цим шліфування надає закінчений вигляд фактурної поверхні виробу, забезпечує однакову товщину по всій площі плити і т.д.
Основна вимога до шліфувального верстата - забезпечити задану товщину виробів з рівною лицьової і тильної поверхнею. З цією метою була прийнята система двосторонньої шліфування, при якій поступальний рух виробу дозволяє отримати калібровану плиту.
Недоліком є ??швидкий знос шліфуючого матеріалу, що при подальшій роботі призводить до відхилень по товщині виробів. Особливо швидкий знос настає при підвищеному вмісті корольків у виробах.
Після шліфування відбувається обрізка крайок, розкрій заготовок на плити, освіта монтажного паза, зняття фасок.
Одним верб найбільш складних оздоблювальних процесів при виробництві декоративно-акустичних матеріалів є фарбування. Характер фарбування визначає зовнішній вигляд виробу, його акустичні властивості, впливає на міцність і довговічність.
