(наприклад, 13% Сr і 4% Ni) сталей, коли потрібно гарантовано низький вміст домішок.
Малюнок 5 - Установка рафінування легованих сталей з індукційним нагріванням і перемішуванням аргоном: 1 - арматурний шар футеровки; 2 - кришка-звід; 3 - магнезитові панелі (робочий шар футеровки); 4 - пориста пробка для подачі аргон; 5 - індуктор; 6 - проміжний шар футеровки.
2 . 5 Установки з використанням паливних пальників
Робилися спроби використовувати в процесі позапічної обробки і такий традиційний спосіб нагріву, як паливні пальника. Так, на заводі Holmstad (Швеція) з 1986 р працює 50-т піч-ківш з двома паливно-кисневими пальниками потужністю по 50 МВт, в якій обробляються плавки з 50-т дугової печі. У процесі обробки метал продувається інертним газом. Пальники встановлені в кришці ковша. Період нагріву триває 12 хв, і за цей час температура металу збільшується приблизно на 15 ° С з середньою швидкістю 0,95 ° С/хв при енергії, що підводиться 80 кВт-ч. Загальна кількість енергії, що підводиться 800, засвоєної 280 кВт-год, що відповідає середньому к.к.д. 35% . У процесі нагріву к.к.д. змінюється з 20 до 45% . Можливе зниження температури випуску сталі з дугової печі приблизно на 50 ° С (при витраті енергії в установці піч-ківш 25 - 30 кВт-год/т).
2.6 Установки ківш-піч на постійному струмі
Одна з перших у світі установок такого роду була пущена в 1981 р в Болгарії. Робота таких установок (на початку 6-т напівпромислової, а потім 20-т промислової) показала, що перехід на постійний струм дозволяє підвищити ефективність нагріву, ліквідувати шум від дуги, зменшити ерозію футеровки. Промисловий розвиток спочатку отримав варіант установки з підведенням постійного струму графітовими електродами, один з яких є катодом, а два інші - анодом (малюнок 6).
Малюнок 6 - Типи установок ківш-піч постійного струму:
а - всі електроди опускають зверху в шлак: 1 - ківш; 2 - звід; 3 - електроди;4 - шлак; 5 - пориста пробка для подачі аргону;
б - установка з подовим електродом (анодом): 1 - електрод (катод); 2 - подовий електрод (анод - зазвичай їх декілька); 3 - шар шлаку; I - вакуум відсмоктування; II - введення шлакообразуюшіх, легуючих і розкислювачів
Технологія рафінування сталі на даній установці включала наступні операції. Після опускання зводу і електродів витрата інертного газу для перемішування встановлювали 25-30 л/хв, відбирали пробу для хімічного аналізу і вимірювали температуру металу. Дугового нагрів здійснювали при максимальній потужності джерела живлення. Одночасно з опусканням електродів в ківш додавали вапно і плавиковий шпат (0,8 - 1% від маси сталі). Електрична дуга стабілізується, що забезпечує високий к.пл. нагріву, безшумність і гарний екранування дуги стінками ковша. Протягом 35 хв роботи середня швидкість нагріву металу досягає 3,5 ° С/хв з урахуванням попереднього підігріву футеровки ковша.
Після вимірювання температури і взяття проб металу в ківш вводять легуючі і при необхідності шлакообразующие, зменшують напругу і збільшують витрату аргону до 50 л/хв. Замість аргону для ряду сталей використовують азот, точність регулювання температури становить ± 5 ° С. Тривалість такої обробки становить не більше 65 хвилин.
