я задачі теплопровідності заснована на використанні явної конечноразностной схеми. Коефіцієнт тепловіддачі визначали за емпіричними формулами.
Коефіцієнт а в рівнянні (1.8) можна записати наступним чином
, (1.9)
де
, (1.10)
Тsur - температура поверхні злитка, К; Тс - температура внутрішньої поверхні кристалізатора, К, С=3.53 Вт/(м2 К4) - наведений коефіцієнт теплообміну випромінюванням, залежний в загальному випадку від геометрії простору, що розділяє поверхні злитка і стінки кристалізатора, і коефіцієнтів ступеня чорноти обох поверхонь (даний коефіцієнт отриманий для найпростішого випадку плоскої щілини), - коефіцієнт тепловіддачі при контактному теплообміні, визначається за формулою Шликова-Ганіна
, (1.11)
де - межа міцності менш пластичного матеріалу дотичних поверхонь;- Наведений коефіцієнт теплопровідності, що залежить від коефіцієнтів теплопровідності контактуючих тіл, р - контактний тиск; ?- Відносна площа контакту, визначає співвідношення між теплообміном випромінюванням і безпосередньо контактом.
Оцінюючи тепловий потік, що виникає при контакті злитка зі стінками кристалізатора, слід врахувати, що контакт між твердими тілами завжди має дискретний характер, тобто зіткнення розглянутих поверхонь відбувається в окремих точках (плямах) або групах точок. Відомо, що навіть в умовах щільного контакту контактна площа складає незначну частку від загальної площі, дотичних поверхонь. З теорії контактного теплообміну випливає, що тепловий потік при підході до поверхні зіткнення розділяється. Частина тепла передається теплопровідністю через точки безпосереднього контакту, а інша - теплопровідністю і променистим теплообміном через середовище, що заповнює зазори між злитком і кристалізатором.
Контактний тиск р визначається сумою ферростатіческого тиску і поверхневих сил за рахунок взаємодії скоринки злитка з синусоїдальним профілем кристалізатора.
Таким чином, на першому етапі співвідношення? у виразі (9) можна визначити, використовуючи експериментальні дані по контактному теплообміну в звичайних кристалізаторах, коли контактний тиск фактично є ферростатіческім. Оцінки для коефіцієнта контактного теплообміну для таких кристалізаторів наведені в роботах. Надалі, при розрахунку коефіцієнт тепловіддачі у формулі (9) буде коригуватися відповідно до залежністю тепловіддачі при контактному теплообміні від контактного тиску в конкретній точці поверхні заготовки.
. 3 Пошук аналога для проектування чистової кліті
Специфічною особливістю сортових станів є наявність великого числа варіантів прокатних клітей у зв'язку з випуском широкого діапазону геометричної та розмірної номенклатури, марочного сортаменту і подальшого призначення продукції.
Так, конструкція бесстанінной прокатної кліті «SMSMeer», скорочено HL (housingless), - це основа сучасних прокатних станів. Модульна структура дозволяє використовувати касети для клітей HL у всіх можливих конфігураціях: горизонтальної, вертикальної, похилій і універсальною. Тим самим, концепція HL придатна для чорнових, проміжних і чистових груп клітей. Габарити клітей відрізняються один від одного в залежності від необхідних розмірів валків і шийок валків, режиму обтиснень, форми калібру, а також характеристики редукторів і двигунів.
Прокатні кліті HL використовуються в сортопрокатних, дротяних, дрібносортних станах і комбінованих установках.
Головними ознаками конструкції HL є:
консервативні критерії для розрахунку компонентів і загальна конструкція з метою досягнення компактного, жорсткого виконання деталей,
низький модуль пружності валків при вигині (позитивне співвідношення діаметрів шийки валка і самого валка),
довговічні, багаторядні коткові опори з подушками, самоустанавливающимися під навантаженням,
балансування подушок без зазору,
провідниковий брус сконструйований для простої іточнойналадкіпрокатной арматури.
Таким чином, найбільші експлуатаційні переваги - це:
готовий продукт відповідає необхідним допускам за формою і розмірами, завдяки чому щільний контроль ваги погонного метра,
економія часу при зміні клітей за рахунок перевалки поза прокатної лінії,
гнучкість під час виробництва, використання того ж прокатного блоку в горизонтальній, вертикальній, похилій і універсальною конфігурації, завдяки чому мала кількість запчастин.
значне зниження часу і витрат на підтримку обладнання в робочому стані внаслідок невеликого числа компонентів і легкості доступу до них, автоматизована установка осередку деформації,
