Реферат Еколого-економічний аналіз діяльності підприємства з виробництва деревоволокнистих плит

1448

1448

В 

5. Технологічна схема виробництва та опис технологічного процесу

5.1 Підготовка сировини

Сировина, у вигляді кондиційної тріски, пневмотранспортом через циклони, камерний живильник і стрічкові транспортери подається в бункери зберігання. Передбачено подання тріски автотранспортом на приймальний пристрій і за допомогою стрічкових транспортерів, тріска подається в бункери зберігання. Місткість бункера 500 м.

У нижній частини бункерів зберігання встановлені розвантажувальні шнеки: на два бункери один шнек. Просуваючись вздовж секції бункерів, шнеки вигрібають тріску на стрічкові транспортери. Через систему стрічкових транспортерів, ковшовий елеватор і тічки, тріска подається у ванни для мийки тріски.

Встановлено дві ванни для мийки тріски. Основне призначення гідромойкі тріски - змив бруду, піску та інших включень, в тому числі металевих. Промивання тріски водою створює більш сприятливі умови роботи розмельного устаткування, подовжує термін служби розмелювальної гарнітури. Вода, після гідромойкі, направляється на очищення в волокноулавліватель.

Промита тріска шнеком, через тічки, подається на галерейні транспортери і, пройшовши магнітні сепаратори, надходить у бункери дефібратора, місткістю 22 м 3 кожен.

5.2 Отримання деревоволокнистих плит

З видаткового бункера тріска надходить у пропарювальну камеру дефібратора РТ-70, де піддається термообробці насиченою парою з температурою 175 - 190 ПС під тиском 0,8 - 1,2 МПа (8-12 кгс/см). Потім тріска надходить у розмельні камеру дефібратора, де і відбувається розмел тріски.

Рівень тріски в пропарювальної камері, підтримуваний в межах 1700 - 1900 мм і контрольований релейним ізотопним приладом, забезпечує необхідний час пропарювання. Ступінь помелу після дефібратора не менше 14 ДС, визначається за приладу дефібратора - Секунда.

розмолоти тріска у вигляді волокнистої маси надходить на вторинний розмел в рафінатори РР -70.

На заводі одночасно діють дві схеми подачі розмеленої маси з дефібратора в рафінатори.

За першою схемою розмелена волокниста маса через випускні пристрою дефібратора тиском пари викидається по трубопроводах в циклони, де розбавляється зворотному водою, яка надходить з колектора оборотної води. Потім надходить у збірники дефібраторной маси (ступінь помелу не менше 14 ДС), забезпечені горизонтальними мішалками, а звідти надходить на рафінатори для вторинного розмелювання.

За іншою схемою - маса надходить з дефібратора безпосередньо в розмельні камеру рафінатора. Розбавлення зворотному водою відбувається перед розмелювальної камерою рафінатора. Ступінь помелу маси після рафінатора становить 22 - 26 ДС. Масова частка волокна в басейнах рафінаторной маси, забезпечених вертикальними мішалками для постійного перемішування, повинна бути 2,0-3,5%. У рафінаторние басейни маса стікає самопливом по каналах рафінаторной маси. Для отримання маси третього ступеня помелу (не менше 50 В° ШР), маса після розуміли на рафінаторах, надходить у басейни покривного шару. З басейну, насосом по трубопроводу, маса подається на дискову млин МД-14.

Маса покривного шару з млина, за рахунок напору, створюваного насосом, подається в ящик проклейки покривного шару. Надлишок маси, через перелив по массопроводу повертається в басейн на рециркуляцію. З ящика проклейки, через трубопроводи, маса покривного шару розподіляється на чотири відливні машини в наливний ящик облагородженого шару.

5.3 Проклейка маси

З басейнів рафінаторной маси насосом маса подається в ящик для проклейки, куди одночасно з ящика надходить парафінова емульсія з масовою часткою парафіну 6 - 9% у кількості не більше 1% до маси абсолютно сухого волокна. Після введення парафінової емульсії, в ящик безперервної проклейки вводиться осадітель - розбавлена ​​сірчана кислота.

Концентрована сірчана кислота подається по трубопроводу в дозатор кислоти, встановлений на ящику проклейки, туди ж безперервно подається хутро. очищена вода, де відбувається розбавлення концентрованої кислоти. Значення рН маси після проходження скриньки проклейки, має бути від 3,9 до 4,5. p> Для збільшення міцності деревоволокнистих плит, в ящик проклейки подається фенолформальдегидная смола з ящика.

Масова частка фенолформальдегидной смоли, в древесноволокнистой масі, повинна бути не більше 1,3%. Масова частка нелетких речовин (сухого залишку) фенолформальдегидной смоли в масі повинна бути 6 - 8%. Витрата хімікатів, подаються в ящик для проклейки маси, наведено в таблиці 5.1.

ВИТРАТА ХІМІКАТІВ У деревоволокнистих МАСУ У ЯЩИК проклейке (част. 18), ЗАЛЕЖНО ВІД ШВИДКОСТІ відливну МАШИНИ І часом витікання хімікатів

Таблиця 5.1

Час закінчення, з