Основна завдання при цьому полягає в тому, щоб забезпечити відповідність між швидкістю реакції газовиділення і швидкістю наростання в'язкості в'яжучого тіста або розчину. Виділення газу повинне закінчуватися до початку затвердіння розчину, коли він втрачає свою рухливість.
3Са (ОН) 2 +2 Аl +6 Н 2 О = 3СаО * Аl ​​ 2 Про 3 * 6 Н 2 Про +3 Н 2 ↑
Технологічна схема виробництва газосилікату
Вапно Пісок Алюмінієва пудра
В
Помел
Кульова млин
В
Вода Отримання шламу
шламбассейн
В
Дозування шламу
Дозатор
В
Змішування
Растворомешалка
В
Розлив маси
Форми
В
Спучування маси
Вібромайданчик
В
Різка на блоки
В
Запарювання виробів
Автоклав
В
Розпалубка виробів
В
Склад готової продукції
Газосілакат виготовляють мокрим способом. При мокрому способі виробництва газосилікату помел піску здійснюється в кульовій млині з одночасною подачею в неї води.
Мокрий помел піску найбільш раціональний і економічний. p> Тонкість помелу піску залежить від кількості завантаженого піску в млин і ступеня наповнення її камер тілами, що мелють. Отриманий піщаний шлам проходить через сито для відділення нерозмиті частинок, порушуваних структуру газосиликата.
Шлам отримують в силосах, розташованих над рівнем землі, які наповнюються їм за допомогою пневматичних установок. З кульового млина шлам надходить в мірник-дозатор. При наповненні мерника шламом впускний отвір його автоматично закривається, стиснене повітря під тиском 6 - 8 атмосфер входить до мірник і виштовхує шлам з мірника в силос.
Силоси спорожняються самопливом, для чого їх розміщують над дозаторами шламу і бетономішалками.
Шлам дозують у відкритій ванні дозатора, де його підігрівають гострою парою до температури 40 - 45 про С.
Дозування піску та вапна здійснюють ваговими дозаторами різних систем. Вельми точне відважує повинно бути при дозуванні алюмінієвої пудри. Всі компоненти газобетонной маси змішуються в пересувний газорастворомешалке яка може пересуватися за допомогою мостового крана, кран балки або тельфера, а також по рейковому шляху. Застосування пересувної газорастворомешалкі СМ-553 краще, ніж нерухомою, так як в цьому випадку не порушується процес спучування газобетонной маси при подвійному переливанні її з розчинозмішувачі в розливний ківш і з нього у форму.
Складові частини газобетонной маси завантажуються в газорастворомешалку в такій послідовності. Спочатку заливається піщаний шлам, потім вапно. Суміш перемішується протягом 5 хв. Потім всипається в газорастворомешалку точно відведені кількість алюмінієвої пудри у вигляді водяної суспензії, продовжуючи перемішування ще протягом 5 хв мішалкою, при цьому вібрація і обертання лопатевого вала триває.
Ретельне перемішування маси має дуже велике значення, так як при недостатньому змішуванні газосилікат може мати неоднакову за величиною і нерівномірно розподілену пористість, що знижує його міцність і погіршує теплоізоляційні властивості. Але й занадто довго перемішувати суспензію алюмінієвої пудри з розчином не можна, так як газовиділення може початися вже в газорастворомешалкеі після заливки у форми газобетонная маса не дасть потрібного спучування.
газосилікатного масу розливають у форми через два отвори в нижній частині мішалки за допомогою гнучких рукавів. Форми являють собою металеві ящики з роз'ємними стінками, що скріплюються клинами.
До підготовленим формам подають розчиномішалку і заливають масою форми на 2/3 або Вѕ висоти, враховуючи збільшення обсягу маси при газовиділенні. p> заливати в форми маса повинна мати таку в'язкість, щоб до початку схоплювання в'яжучого речовини тверді, рідкі та газоподібні компоненти її не розділялися і маса не розшаровувалася.
Потім виробляють вібрування маси. У результаті чого різко прискорюється процес спучування газосиликата і підвищується якість газосилікатних виробів. p> газосилікатного маса в звичайних виробничих умовах спучується в межах від 15 до 50 хв; процес вібровспучіванія рпродолжается всього лише від 1 у 3 хв.
Параметри вібрування змінюються залежно від об'ємного ваги газосилікатних виробів.
Вібровспучіваніе газосилікатного маси порівняно з звичайному способом спучування газосиликата має техніко-економічні переваги: ​​
1. структурна міцність маси після припинення вібрування наростає дуже швидко завдяки меншого В/Т;
2. час витримування виробів до автоклавної обробки значно скорочується в слідстві...
