иходить більш якісний шов, але і значно підвищується продуктивність праці, економніше витрачається електродний дріт і електроенергія. Крім того, роботу можуть виконувати зварники нижчої кваліфікації.
Разом з тим у автоматизованого процесу є й недоліки: значна глибина зони термічного впливу; труднощі при наплавленні деталей діаметром менше 100 мм, так як розплавлений флюс і шлак не встигають затвердіти і стікають з поверхні деталі і, крім того, такі деталі сильно деформуються; висока вартість флюсів, необхідних для отримання шару великої твердості; великі втрати часу на допоміжні роботи.
Автоматичної наплавленням під шаром флюсу доцільно відновлювати деталі класів В«валВ» і В«ОтвірВ» великих розмірів, що мають значний знос, шляхом послідовного накладення зварних швів по гвинтової лінії при обертанні деталі.
5.2 Автоматична вибродуговая наплавлення
Зниження трудомісткості і підвищення якості наплавочних робіт може бути досягнуто в результаті їх автоматизації. Одним з ефективних процесів автоматичного дугового наплавлення є вибродуговой спосіб. Цей спосіб відрізняється простотою і тому знайшов широке застосування на ряді підприємств. Вибродуговая наплавлення являє собою різновид автоматичної електричної дугового наплавлення металевим електродом. Деталь при цьому обертається в центрах токарного верстата, а дріт, використовувана для наплавлення, подається спеціальної автоматичної голівкою. Подача дроту відбувається при її безперервної вібрації. В результаті цього процес наплавлення супроводжується чергуються моментами горіння дуги і короткого замикання. Завдяки вібрації електрода наплавляється метал переноситься на деталь дрібними порціями. Це полегшує формування тонких наплавлених шарів.
Тому спосіб вибродуговой наплавлення широко застосовують для відновлення деталей класів В«валВ» і В«отвірВ» порівняно малого діаметра і з незначним зносом, а так само для відновлення зношених поверхонь сталевих і чавунних деталей досить широкої номенклатури.
Для вибродуговой наплавлення найчастіше використовують старі токарно-гвинторізні верстати, забезпечують обертання деталі і поздовжнє переміщення вибродуговой головки, наплавочний голівка і джерело зварювального струму.
Вібрація електрода досягається електромагнітним або механічним вібратором, або за рахунок ексцентриситету мундштука головки.
У Як наплавочних голівок використовують ті ж механізми, що і при автоматичної наплавленні під шаром флюсу. У вони змінено тільки конструкція мундштука і відсутня пристрій для подачі флюсу.
Цей спосіб, окрім зниження трудомісткості наплавочних робіт, має такі основні переваги: ​​
1. Незначне викривлення (деформація) деталей. p> 2. Невелика зона термічного впливу в порівнянні із звичайною дугового або газової наплавленням.
3. Наплавляюча деталь не вимагає попередньої особливої підготовки поверхні.
4. Отримання наплавленого шару достатньої твердості без застосування додаткової термічної обробки.
До недоліків цього способу слід віднести часто виникають дефекти в наплавленном металі у вигляді дрібних газових пір, тріщин, а також нерівномірну його твердість.
6. Попередня механічна обробка
Механічна обробка є найбільш поширеним технологічним процесом виготовлення різний за формою деталей із заданою точністю і якістю поверхонь.
Механічна обробка - обробка заготовки з різних матеріалів за допомогою механічного впливу різної природи з метою створення по заданих формам і розмірам виробу або заготовки для наступних технологічних операцій.
Фрезерування є одним з найбільш поширених і високопродуктивних способів механічної обробки різанням. Обробка проводиться багатолезовим інструментом - фрезою. p> Горизонтальні площини обробляються циліндричними на горизонтально-фрезерних верстатах і торцовими на вертикально - фрезерних верстатах фрезами. Оскільки у торцевій фрези одночасно бере участь у різанні більшу кількість зубів, обробка ними більш краща. p> Торцеве фрезерування - найбільш поширений і продуктивний спосіб обробки плоских поверхонь деталей в умовах серійного і масового виробництва. p> У цьому роботі механічна обробка виконується торцевій фрезою на вертикально-фрезерному верстаті з ЧПК 6520Ф3-36, який призначений для фрезерування за програмою деталей складної форми торцовими, кінцевими, кутовими, і фасонними фрезами.
Величина зносу Оґ з = 1 мм.
Припуск на попередню механічну обробку підбираємо виходячи з геометричних розмірів деталі і величини зносу оброблюваної поверхні: Оґ пр = 0,2 мм. p> Губіну різання приймаємо рівною припуску на попередню механічну обробку зношеної поверхні: t = 0,2 мм.
Вихідною величиною подачі при чорновому фрезеруванні є подача на один зуб S z = 0,12 мм.
Швидкість різання - Окружна швидкість фрези, м/хв [8],
(6.1)
