подвійній кількості зразків. p align="justify"> Метод Роквелла - твердість визначається за відносної глибині вдавлення металевої кульки або алмазного конуса в поверхню тестованого матеріалу. Випробування кулькою застосовують при визначенні твердості м'яких матеріалів, а алмазним конусом - при випробуванні твердих матеріалів. Твердість по Роквеллу - число абстрактне і позначається залежно від умов випробування HR, HRB, HRC і HRA; Визначення твердості по Роквеллу має широке застосування, т. к. дає можливість відчувати тверді і м'які матеріали; при цьому відбитки від конуса або кульки настільки малі , що це дозволяє відчувати готові деталі без їх псування; випробування не вимагає ніяких вимірювань - число твердості читається прямо на шкалі.
Визначення твердості. Твердість найчастіше вимірюють методами Роквелла і Брінелля, при яких запобіжним твердості служить глибина вдавлення "індентора" (наконечника) певної форми під дією відомої навантаження. На склероскопе Шора твердість визначається по відскоку бойка з алмазним наконечником, падаючого з певної висоти на поверхню зразка. Твердість - дуже хороший показник фізичного стану металу. По твердості даного металу найчастіше можна з упевненістю судити про його внутрішній структурі. Випробування на твердість часто беруть на озброєння відділи технічного контролю на виробництвах. br/>
Висновок
Основне завдання будь-якої системи контролю - виявлення дефектів і визначення меж міцності та надійності. Дефекти можуть виникнути в результаті помилки при конструюванні, виробництві або експлуатації: дефекти лиття, втомне руйнування, атмосферна корозія, зношування сполучених деталей, дефекти при нанесенні покриттів, дефекти нероз'ємних з'єднань металу і так далі. У кожному конкретному випадку застосовуються спеціальні методики, що дозволяють визначити ступінь впливу дефекту на якість виробу: наскільки зменшиться надійність, робочі характеристики, як зміняться терміни і умови експлуатації, або дефект є критичним і предмет не може бути допущений до використання. Розрізняють дві основні групи випробувань: руйнівного і неруйнівного контролю. p align="justify"> руйнуєш контроль служить для кількісного визначення максимального навантаження на предмет, після якої настає руйнування. Випробування можуть носити різний характер: статичні навантаження дозволяють точно виміряти силу впливу на зразок і детально описати процес деформації. p align="justify"> Випробування на твердість служать для вимірювання сили, з якою більш тверде тіло (наприклад, алмазний наконечник ударника) впроваджується в поверхню зразка. Сьогодні не існує одного універсального методу, який дозволяв би виміряти всі властивості металевого виробу разом. Тому методи контролю якості застосовуються в комплексі: на стадіях розробки та виготовлення - руйнують, в процесі експлуатації - різні неруйнуючі. Вибір конкретного способу контролю залежить не тільки від специфіки та призначення металевої конструкції, а й від численних зовнішніх факторів, які обов'язково враховуються фахівцями. p align="justify"> Список використаної літератури
1. В.В. Лоскутов Шліфувальні верстати 2005 (М. Машинобудування 2003). p align="justify">. В.В. Лоскутов Шліфування металів: Підручник 2007 (М. Машинобудування 2003). p align="justify">. Б.А. Кузьміна В«Технологія металів і конструкційні матеріалиВ», Москва, В«МашинобудуванняВ» 2006
. Ю.М. Лахтін В«Основи металознавстваВ», Москва, В«МеталургіяВ» 2009
. Ю.А. Геллер, А.Г. Рахштадт Матеріалознавство. Методи аналізу, лабораторні роботи і завдання. М.: Металургія, 2009р. p align="justify">. А.Г. Рахштадт М.: Металознавство і термічна обробка сталі: Справ. М.Л Бернштейн, Металургія, 2009р. br/>
