дять гідрофобна речовина. Обволікаючи деревні волокна і заповнюючи собою пори в готової плиті, гідрофобна речовина перешкоджає проникненню в неї вологи. Крім того, парафін, використовуваний в якості Проклеювати матеріалу, запобігає налипання пучків волокон до глянцевим листам плит преса і підкладним (Транспортним) сеткам, а також надає блиск лицьової поверхні плити. [2]
Гідрофобні речовини для проклейки наступні: парафін, гач, церезинові композиція та ін Зміст їх в плитах не перевищує 1,0% по масі, так як ці речовини послаблюють зв'язок між волокнами, тим самим, знижуючи міцність плит. Гидрофобізірующие добавки вводять в волокнисту масу у вигляді водних емульсій. Для отримання тонкодисперсної емульсії в якості емульгаторів застосовують високомолекулярні кислоти (олеїнову, стеаринову, пальмітинову і ін.) Для зниження собівартості готових плит на підприємствах в якості емульгатора використовують концентрат сульфітнобардяной бражки, кубові залишки від перегонки синтетичних жирних кислот, а також сульфатне мило. Необхідне умова для осадження на волокнах гідрофобних речовин - створення в древесноволокнистой масі кислого середовища - рН 4,5-5,0. Таке середовище утворюється в результаті введення в деревноволокнисту масу розчину сірчанокислого глинозему або алюмокалієвих квасцов, службовців коагуляторами або осаджувачами. Останнім часом широко стали застосовувати сірчану кислоту.
Для підвищення механічної міцності деревоволокнистих плит в масу вводять клейові добавки. Введення альбуміну значно покращує показники міцності виготовлених плит. В якості клейовий добавки застосовують також малотоксичних водорозчинну фенолоформальдегідну смолу СФЖ-3024Б і смолу СФЖ-3014.
Склади хімікатів проектують і будують окремо вартими. Запас хімікатів створюють з розрахунку місячної роботи цеху. У самому цеху деревоволокнистих плит розміщують витратний склад добового зберігання, який розташовують поряд з приміщенням приготування робочих складів. Хімікати з основного складу в видатковий доставляють електронавантажувачем в спеціальних контейнерах або товарної тарі.
На багато підприємств парафін надходить у залізничній цистерні, яку встановлюють біля складу готової продукції. Парафін розігрівають гострою парою, після чого він самопливом зливається через нижній отвір і по трубопроводу, укладеному з ухилом, стікає в бак для зберігання ємністю 60 м 3 . Далі парафін надходить у видатковий бак, який встановлюють в цеху на постаменті. Потім парафін самопливом через мірний бачок зливається в бак приготування парафінової емульсії (емульгатор). Готову емульсію перекачують в спеціальну ємність (бак) для зберігання. [1]
Приготування робочого складу фенолоформальдегідної смоли СФЖ-3024Б полягає в її розведенні до робочої концентрації 5-10%. Розчинення осадителей виробляють в спеціальному баку, який за конструкцією аналогічний баку для приготування емульсії.
Приготування розчину сірчаної кислоти, використовуваного для осадження смоляних емульсій, полягає в розведенні сірчаної кислоти водою до концентрації 1,5-3%. Концентрація введеної сірчаної кислоти більше 3% небажана, оскільки це може викликати при пресуванні поява плям на плитах і прилипання їх до глянцевим листам і транспортним сеткам.
Витрата хімікатів за технологічною інструкцією ВНІІдрева визначений залежно від породного складу сировини, використовуваних хімічних продуктів і потужності підприємства.
Проклеювати склади вводять в волокнисту масу перед її відливом в ящики безперервної проклейки. Обов'язкова умова проклейки - початкове введення в масу Проклеювати емульсії і тільки після перемішування емульсії з масою - додавання розчину осадителя.
1.1.2.3 Відплив килима
Відплив і формування килима з деревоволокнистих маси відбувається в результаті послідовного проведення операцій: закінчення маси на формующую сітку, вільної фільтрації води через сітку, відсмоктування води вакуумною установкою і додаткового механічного віджимання. При закінченні маси на сітку вільна вода фільтрується, ідучи в оборотну систему, а зважені волокна осідають на сітці. Внаслідок розвиненою зовнішньої поверхні волокон, отриманої при розуміли, створюються умови більшою мірою їх зчеплення і переплетення. Цей зв'язок посилюється в процесі вакуумного відсмоктування і механічного віджимання води з полотна. Відносну вологість полотна доводять до 68-72%. У такому стані полотно стає транспортабельним, а крім того, максимальне видалення води знижує витрату пари і скорочує час на подальшу сушку плит. Особливо це важливо при виробництві м'яких плит, так як сушать їх не в пресах, а сушильних камерах.
Відплив маси і формування полотна виконують на відливних машинах періодичної або безперервної дії.
Попередньо зневоднений вакуумом древесноволокнистий килим піддають подальшому зневоднення механічним шляхом - тиском кількох пар валів, обтягнутих сітками. Відносна волог...
