муга промивається в щітково-мийній машині 11 і у ванні струменевого промивання водою 14 при 30 ... 40 В° С. Потім смуга надходить у ванну пасивації (розчин 6 ... 8% азотної і 2 ... 4% плавиковою кислот при 40 ... 60 В° С). Шлам з поверхні смуги видаляється у ванні струменевого промивання 14 послідовно. У спеціальній установці проводиться сушіння смуги гарячим повітрям (80 ... 110 В° С).
Очищена від окалини смуга через петлеве пристрій надходить у дискові ножиці 16 для обрізки крайок, потім при необхідності зупиняється для вирізки зварного шва, для чого в лінії агрегату маються гільйотинні ножиці 3. При зупинці на вирізку шва смуга заповнює петлеве пристрій, що дозволяє створити резерв для роботи протягом 8 хв. Далі смуга надходить в моталку 10, де змотується в рулон вагою до 15 т. Для запобігання пошкодження поверхні смуги між витками передбачено підмотка паперу з допомогою спеціального розмотувача.
Стабілізація товщини смуги і натягів
Точність смуги є важливою характеристикою її якості. З одного боку, зменшення різнотовщинності диктується споживачами тонкого листа, що виробляють з нього вироби штампуванням, гнучкої та іншими операціями обробки металів тиском (ОМТ). Через різнотовщинності знижується точність і якість одержуваних виробів, ростуть варіація і нерівномірність напружень і зусиль при штампуванні, підвищується знос інструменту. За характеристику різнотовщинності смуги можна прийняти дисперсію товщини смуги. Якщо товщину вимірювати в декількох точках по ширині смуги, то буде отримана статистично повна характеристика товщини. Однак, враховуючи співвідношення довжини та ширини смуги, а також результати експериментальних досліджень, можна вважати варіацію товщини смуги по її ширині приблизно на порядок менше, ніж по довжині. Тому при оцінці мінливості товщини можна обмежитися результатом вимірювання її в одному по ширині перерізі, як це і робиться на практиці.
Причинами різнотовщинності смуги є разнотолщинность підкату, і разнотолщинность породжувана ексцентриситетами валків, і різного роду биттям, які тягнуть періодичні коливання міжвалкового натяжений і зазорів між валками. Щоб домогтися однакової товщини смуги при виході з кліті потрібно регулювати міжвалкового зазор або створювати зусилля по натягу смуги під час її прокатки. Реалізація цього завдання здійснюється різними способами:
1 - верстатне профілювання утворюють бочок опорних і робочих валків;
2 - теплове регулювання профілю бочок робочих валків в процесі прокатки лінії;
3 - примусовий вигин робочих валків у вертикальній площині впливом на їх подушки;
4 - осьова сдвіжка робочих валків з застосуванням різних профіліровок валків.
Способи 3 і 4 мають високу швидкодію регулювання профілю та форми смуги і широко застосовуються на станах гарячої і холодної прокатки. Вплив гідравлічним вигином обмежено міцністю підшипників кочення робочих валків.
Основне призначення натискних пристроїв тонколистового стану - регулювання товщини смуги, вимоги до якості якої постійно зростають. При регулюванні товщини смуги потрібно компенсувати незначні, але швидкозмінних її відхилення. Незважаючи на постійне вдосконалення конструкції систем управління, електромеханічні натискні пристрої мають досить низька (порівняно з необхідним) швидкодію. В даний час досягнуті швидкості переміщення натискного гвинта порядку 1 мм/с і прискорення до 2 мм/с 2 . Для підвищення якості регулювання необхідно значно підвищити в першу чергу рівень розвиваються двигуном прискорень. Однак відомо, що збільшення рівня прискорення пов'язане з необхідністю збільшення пускового струму, який обмежений тепловим режимом роботи двигуна і не може перевищувати номінальний струм більш ніж в 2,5 рази (при спеціальному виконанні двигуна в 3,5 рази). Тому значення прискорення 2 мм/с 2 є фактично граничним для електромеханічного натискного пристрою. Крім того, слід враховувати, що при значній частоті збурень по товщині, породжених, наприклад, ексцентриситетом валків стану холодної прокатки, електромеханічне нажимное пристрій з низьким прискорення не встигає розганятися до максимальної швидкості і весь час працює в режимах прискорення або уповільнення, тобто з підвищеним навантаженням. Для запобігання зносу натискного устрою та забезпечення стійкості системи автоматичного регулювання товщини зазвичай передбачають досить широкі зони нечутливості. Необхідно мати на увазі, що підвищення прискорень натискного пристрою тягне зростання динамічних навантажень в механічних ланках, отже, вимагає їх посилення і обважнення, що призводить до збільшення махових мас. Звідси також слід обмеження на рівень прискорень електромеханічного натискного пристрою.
Швидкість дії натискного пристрою збільшується застосуванням гідравлічного приводу. У гідроприводі відсутні механічні передачі та обертові ланки, що володіють істотною інертністю, з цього гідравлічне нажимное пристрій ро...
