довільною міцністю. Сплави групи ТТК складаються з зерен твердого розчину карбіду титану, карбіду танталу, карбіду вольфраму і надлишкових зерен карбіду вольфраму, зцементованих кобальтом.
До сплавів групи ТТК відносяться ТТ7К12, ТТ10К8Б. Сплав ТТ7К12 містить 12% кобальту, 3% карбіду танталу, 4% карбіду титану і 81% карбіду вольфраму. Введення до складу сплаву карбідів танталу значно підвищує його міцність, але знижує красностойкость. Сплав ТТ7К12 рекомендується для важких умов при обточуванні по шкірці і роботі з ударами, а також для обробки спеціальних легованих сталей. З метою економії дефіцитного вольфраму розробляються безвольфрамовие металокерамічні тверді сплави на основі карбідів, а також карбідонітрідов перехідних металів, в першу чергу, титану, ванадію, ніобію, танталу. Ці сплави виготовляються на нікелемолібденовой зв'язці. Отримані тверді сплави на основі карбідів титану з вмістом 12-19% нікелі-молібденової зв'язки за своїми характеристиками приблизно рівноцінні стандартним сплавів групи ТК.
Одним із шляхів підвищення експлуатаційних характеристик стандартних твердих сплавів групи ВК є нанесення покриттів з карбіду титану на ріжучу частину. У цьому випадку на непереточувані пластини з твердих сплавів наноситься шар покриття товщиною 0,005-0,02 мм. В результаті поверхневий шар отримує високу твердість і підвищену зносостійкість, що призводить до значного зростання стійкості інструменту.
Глава 3. Приклади добування вольфраму з відходів промислового виробництва
3.1 Вольфрам з карбідів металів, одержуваних шляхом спікання
В даний час для вилучення металів з брухту карбідів металів, отриманих шляхом спікання і містять, наприклад WC і Со, карбіду піддають випалу при температурі> 1700 С (що значно перевищує звичайну температуру спікання, складову 1400-1450 В° С), а потім охолоджують. Після цього оброблюваний продукт, який стає крихким, подрібнюють на порошок. При використанні цього методу для відділення карбіду вольфраму від кобальту потрібно дуже складна додаткова обробка.
В
Був розроблений удосконалений процес, що дозволяє просто і економічно виділяти металеві компоненти з карбідів металів, отриманих шляхом спікання. Відповідно до цього способу, електроліз проводять в кислому розчині, використовуючи карбід в якості анода. Карбід металу, наприклад WC, розчиняється і метал осідає у вигляді гідроксиду. Одночасно метал, наприклад Со, який є сполучною речовиною, осідає на поверхні катода. Гідроксид металу промивають, прожарюють і відновлюють в струмі водню з отриманням чистого металевого порошку. Апаратура для проведення даного процесу показана на рис. 1. p> Лом карбідів металів, до складу якого входять, наприклад карбід WC і сполучний метал, наприклад Со, опускають у кислий електроліт /, переважно HN03, причому карбід виконує роль анода 2. Катод 3 є нерозчинним; для цієї мети можна використовувати вольфрамовий стрижень. При проведенні електролізу WC розчиняється, і утворюється H2W04, яка осідає на дні посудини 4.
3.2 Вольфрам з відпрацьованих каталізаторів
Відомо, що при епоксідірованія або гідроксилюванні водорозчинних ненасичених сполук, наприклад аллилового або кротілового спиртів, пероксидом водню в якості каталізаторів застосовують метали змінної валентності. Зокрема, для цієї мети використовують сполуки ванадію, молібдену і вольфраму; особливо переважно використання вольфрамових каталізаторів. Оскільки каталізатори є дорогими, розроблено значне число процесів для регенерації каталізаторів, що містять вольфрам. Зокрема, обробці піддають водні реакційні суміші, утворюються при епоксідірованія або гідроксилюванні аллилового спирту до глицидола або гліцерину.
Процес призначений для виділення каталізатора з кубового залишку. Кубовий залишок, одержуваний при дистиляції, в турбулентному режимі пропускають через шар твердого інертного матеріалу. Одночасно подається кисень або кисневмісний газ, в якому згорають органічні сполуки, присутні в залишку. Каталізатор, відокремлюваний в шарі інертного матеріалу, разом з каталізатором, вловлює в сепараторі, з'єднаному з виходом реактора, розчиняють у воді. Отриманий розчин знову використовують у процесі епоксідірованія або гідроксилювання. Схема процесу представлена ​​на рис. 2. br/>В
Кубовий залишок, що містить каталізатор, у разі необхідності переводять у стан, в якому його можна перекачувати насосом - шляхом нагрівання або додаванням води або промивки. Потім сировину по лінії 1 перекачують, в нижню частину реактора 3. Одночасно, щоб запобігти забивку апаратури, по лінії 2 подають повітря. Суміш надходить у реактор по лінії 3. Основна кількість повітря, необхідного для спалювання і створення зрідженого шару, подають по лінії 4; у разі необхідності повітря попередньо підігрівають.
Реактор нагрівають до необхідної температури (^ 500 В° С). Для нагріву можна використовувати пуск...
