ше двох, а при великій кількості одночасно працюючих ковшів становити 15-20% від їх числа.
Фр=(365-105-12) · 1 · 8 · (100-12)/100=1746 ч.
Таким чином, число постійно знаходяться в ремонті дорівнює
шт.
Таким чином, в ремонті постійно знаходиться 1 ківш.
Таблиця 9 - Розрахунок парку ковшів
СплавВместімость тоннОборот ковша, чЧісло, що працюють ковшів у зміну, шт.Стойкость футеровки, кількість разлівок Тривалість ремонтного циклу, ч.Чісло ковшів, Шт.в ремонт резервеобщееСталь2011358114
3.5 Вибір місткості ковша і розрахунок їх парку для виготовлення оболонки валків
Нормальна організація робіт в плавильному відділенні неможлива без оптимальної кількості розливних ковшів, службовців для прийому плавки, короткочасного зберігання, переміщення і заливки розплаву.
Для переміщення ковша повинно бути запроектовано відповідне вантажопідйомне і транспортне устаткування, кран-балками або мостовими кранами відповідної вантажопідйомності.
Місткість заливочного ковша визначається, в першу чергу, максимальної металоємністю форми та може бути рівна або кратна їй [2].
Приймаємо стопорні ковші ємністю 25 тонн.
Кількість ковшів, необхідних для забезпечення металом даного потоку, визначаємо за виразом:
,
де - число ковшів певної металоємності, що знаходяться одночасно в роботі, шт.;
- потреба в металі для заповнення готових форм з такого ковша, кг/год;
- час обороту (циклу) працюючого ковша, ч;
- металоємність ковша, використовувана на заповнення ливарних форм, кг;
- коефіцієнт нерівномірності споживання металу під заливку.
Потреба в рідкому металі становить по розрахованим раніше значенням 6,1 т/ч. Час циклу складає 1:00. Металоємність ковша приймемо рівної 6 т. Коефіцієнт нерівномірності приймемо рівним 1,4. Таким чином, число ковшів одно
шт.
Кількість ковшів, які постійно перебувають у ремонті протягом року, встановлюється за формулою:
,
де - число ковшів постійно знаходяться в ремонті протягом року, шт.;
- число ковшів, що знаходяться одночасно в роботі, шт;
- загальна тривалість ремонтного циклу ковша, ч;
- число ремонтів ковша на рік, шт;
- коефіцієнт нерівномірності надходження ковшів в ремонт;
- фонд робочого часу ремонтних робітників, ч.
Кількість ковшів, що знаходяться одночасно в роботі, дорівнює 1. Загальну тривалість ремонтного циклу ковшів приймемо рівної 8 годинах. Число ремонтів на рік приймемо рівне 12. Коефіцієнт нерівномірності приймемо рівним 1,4. Крім того, необхідно мати резервні ковші на випадок аварійного виходу їх з ладу. Число резервних ковшів не повинно бути менше двох, а при великій кількості одночасно працюючих ковшів становити 15-20% від їх числа.
Фр=(365-105-12) · 1 · 8 · (100-12)/100=1746 ч.
Таким чином, число постійно знаходяться в ремонті дорівнює
шт.
Таким чином, в ремонті постійно знаходиться 1 ківш.
Таблиця 9 - Розрахунок парку ковшів
СплавВместімость, тоннОборот ковша, чЧісло, що працюють ковшів у зміну, шт.Стойкость футеровки, кількість разлівок Тривалість ремонтного циклу, ч.Чісло ковшів, Шт.в ремонт резервеобщееСталь611358114
Так як був обраний стопорний ківш ємністю 6 тонн і вагою 2,5 тонни для ДСП - 6 печі і ківш ємністю 20 тонн для індукційних печей, то відповідно вибираємо мостовий кран для транспортування ковша та іншого вантажу, вантажопідйомністю 50 тонн.
4. ВИБІР кокилю ДЛЯ ВИГОТОВЛЕННЯ відцентрових ВАЛКІВ
Процес відливання прокатних валків є одним з найскладніших в ливарному виробництві. Виливок прокатного валка є досить дорогим, тому виготовлення форми, складання шихти, ведення плавки, заливка та охолодження форми вимагають ретельної підготовки та суворого дотримання технологічних інструкцій.
Має значення вибір температури заливки. Рекомендується кілька перегрівати сталь. Вологотекучість при перегріві зростає, і метал краще заповнює форму. Зазвичай температура заливання становить для великих валків (16 - 22 т) 1 240 - 1 260 оС, для дрібних валків (до 3 т) - 1260 - 1300 оС.
Достатня витримка виливка у формі є найважливішим чинником підвищення терміну служби валків. Передчасне витяг валків з форми призводить до прискореного охолодженню поверхні, що підвищує рівень внутрішніх напружень. Швидкість охолодження залежить від маси валка, типу форми, температур...
