вляються на підприємстві ОРМЕТО-ЮУМЗ становить від 1.8 до 72 т. Час витримки гарячих зливків до початку розбирання становить від 1.0 до 19.0 годин. Тривалість заливки тіла злитків знаходиться в межах від 1.5 до 21 хвилини, а прибутку від 1.0 до 13 хвилин. Висота недоливів злитків знаходитися в межах від 50 до 350 мм.
Висновок:
Технологія виготовлення валків - багатоетапний процес, включаю-щий: виплавку сталі високої якості; ковку; складну механічну і термічну обробку.
Виготовлення валків холодної та гарячої прокатки вимагає ретельного дотримання технології на всіх її етапах, для формування структури металу необхідної для прокатних станів різного призначення.
Особливу увагу при виплавці металу слід приділяти позапічної обробці забезпечує чистоту від шкідливих домішок і неметалевих включень.
При розливання - форма виливниці, швидкість її заповнення та темпе-ратура розливається металу повинні забезпечити формування щільного тіла злитка без осьового пухкості і усадочних раковин.
Кування металу повинна забезпечити його механічне ущільнення і подрібнити (роздрібнити) крупну кристалічну литу структуру шляхом використання операцій виключають утворення тріщин, зокрема для багатогранних злитків, перед протяжкою і (або) обкаткою, злиток попередньо осаджують [17 ].
Для поліпшення механічних властивостей і формування необхідних структурних компонентів сталевого сплаву, зокрема карбідів, сталь легують різними металевими добавками.
Основною складовою у формуванні необхідної структури є термообробка. Різні види якої використовують на всіх етапах обробки злитка і заготовки.
Основна перешкода у формуванні бажаної структури металу, масивність заготовок з одного боку і суперечливість вимог до структури поверхневого (робочого) шару валка і осьової зони.
Оптимізація технології виготовлення валка, у цьому зв'язку, а також вдосконалення використовуваного для цього технологічного обладнання вимагають пильної уваги і дослідження.
2. МАТЕРІАЛИ І МЕТОДИКИ ДОСЛІДЖЕННЯ
. 1 Досліджуваний матеріал
Крім механічних властивостей в термічно обробленому стані, ці стали оцінюють за технологічними характеристиками - закаливаемости, прокаливаемости, схильності до перегріву, чутливості до деформації при загартуванню, оброблюваності, шліфована та ін.
Найбільш часто робочі валки виготовляють зі сталі марок 9ХФ і 9Х2МФ, що містить 0,80-0,95% С і 1,4-2,1% Cr. Така кількість вуглецю і хрому в сталі, забезпечує після гарту високу твердість і мікроструктуру з дрібними і рівномірно розподіленими карбідами. Це повідомляє робочим валянням високу зносостійкість. При збільшенні вмісту вуглецю та хрому в сталі на межі зерен можливе виділення карбідної сітки та експлуатаційні властивості валків знижуються. Легування стали хромом збільшує її прокаливаемость.
У залежності від призначення і діаметра робочих валків високовуглецеву сталь додатково легують молібденом 0,2-0,3%, ванадієм (0,10-0,25%), вольфрамом (0,3-0, 6%) і кремнієм (1,3-1,6%). Основне призначення зазначених елементів - збільшення прокаливаемости (молібден, вольфрам), підвищення стійкості залишкового аустеніту при відпустці загартованої сталі (кремній), зменшення схильності зерна аустеніту до зростання при нагріванні до високих температур (ванадій).
У таблиці 2.1 наведено хімічний склад сталей, застосовуваних для виготовлення робочих валків холодної прокатки на вітчизняних заводах.
Термообробка валків передбачає вирівнювання властивостей по товщині.
Таблиця 2.1
Хімічний склад сталі, що застосовується для виготовлення робочих валків холодної прокатки
Марка сталіСодержаніе,% CMnSiCrMoWV9Х0,8-0,950,2-0,350,25-0,451,4-1,7-- - 9Х20,85-0,950,2-0,350,25-0,451,7-2,1-- - 9ХФ0,85-0,950,2-0,350,25-0,451,4-1,7- - 0,1-0,259Х2МФ0,85-0,950,2-0,350,25-0,451,7-2,10,2-0,3-0,1-0,29Х2В0,85-0,950,2-0,350,25-0,451,7-2,1-0,3-0,6-9Х2СВФ0,85-0,950,2-0,351,3-1,61,7-2,1-0,3-0,60,1-0,260Х2СМФ0,57-0,650,2-0,41,1-1,31,8-2,10,25-0,35-0,1-0,2
Примітка. В усіх наведених марках стали вміст сірки і фосфору не більше 0,03%.
З наведених марок сталей марка 9Х2МФ є заевтектоідной. Загартування і низький відпустку забезпечують високу твердість зазначених сталей. Структура заевтектоідних сталей в загартованому стані складається з мартенситу з надлишковими карбідами і невеликою кількістю залишкового аустеніту. Рівномірний розподіл карбідів є важливою вимогою, що пред'являються до валянням з заевтектоідной сталі.
