align="justify"> хромомолібденованадієвих сталь марки 9Х2МФ завдяки підвищеному кількістю хрому і наявності молібдену володіє значно більшою прокаливаемостью і закаліваемостью. У загартованому нізкоотпущенном стані вона має більше надлишкових карбідів і більш високу твердість (HRC 62-64). Наявність молібдену сприяє збереженню дрібного зерна і отриманню більш високої в'язкості. Тому сталь марки 9Х2МФ краще чинить опір викришування. Молібден знижує схильність стали до відпускної крихкості. У відпаленому стані сталь марки 9Х2МФ володіє підвищеною твердістю (НВ 300) і дещо гірше обробляється різанням. У структурі загартованої сталі зберігається значна кількість залишкового аустеніту. Як правило, сталь марки 9Х2МФ застосовують для виготовлення великих валків діаметром більше 400 мм.
Мідь є супутнім елементом і потрапляє в сталь разом з шихтою. Зміст міді в валкової сталі зазвичай не перевищує 0,2%. У такій кількості мідь не робить впливу на якість металу.
. 2 Обробка металу на АКОС
Обробка металу на АКОС здійснюється після того як метал було виплавлено в електродугової печі, пройшов всі стадії виплавки: шихтовку плавки, плавлення, окислювальний період, відновлювальний період і випуск сталі.
2.2.1 Основні функції процесу обробки сталі на АКОС:
. Нагрівання стали за допомогою електричних дуг, занурених у шлак.
. Перемішування і продування рідкої сталі інертним газом
. Рафінування під основним шлаком.
. Створення атмосфери інертного газу над поверхнею шлаку і металу в ковші.
. 2.2 Обробка металу на установці АКОС вирішує наступні завдання:
коригування до легування і усереднення металу по температурі;
коректування і усереднення металу за хімічним складом;
десульфарація металу, видалення газів і неметалевих включень;
розкислення і модифікування (при необхідності) металу.
. 2.3 Час обробки металу на АКОС
Час обробки металу на АКОС визначається необхідністю вирішення тих чи інших завдань і встановлюється технологічними картами і технологічними інструкціями.
Мінімальна тривалість обробки сталі в ковші, необхідна для нагрівання, усереднення по температурі і хімічним складом повинна становити не менше 15 хв. від моменту початку і до закінчення продувки.
Максимальний час обробки - 60 хв. Перевищення максимальної тривалості обробки не допускається через зниження стійкості футеровки ковша, зміни хімічного складу шлаку і металу. Рішення про збільшення максимального часу обробки металу приймає змінний майстер АКОС.
. 2.4 Технологія обробки металу на АКОС
Наведення рафінуючі шлаку, продування металу аргоном і попередній нагрів металу. Після установки ковша в робоче положення, під кришкою починають продувку металу аргоном через продувний блок з одночасним включенням газоотсоса, початковий тиск аргону має становити не менше 10 атм. Після чого виробляють регулювання витрати аргону тим, щоб не допустити оголення металу в районі продувочного плями. При відсутності продувки аргоном через продувний блок проводять перевірку тиску аргону, герметичність з'єднань, усувають виявлені несправності. Система газоотсоса повинна забезпечувати задимлення над поверхнею металу для створення відновної атмосфери і зменшення теплових втрат.
Після цього виробляють завмер температури, включають струмовий навантаження.
Попередній нагрів виробляють на 10-14 ступені напруги протягом 5-10 хв. Після утворення шлаку і досягнення температури не нижче 1570-1590? С, відбирається проба металу і шлаку для аналізу їх хімічних складів і вводяться шлакообразующие у вигляді CaO ~ 70%, CaF - 20-25%, Al2O3 - 5-7%, фракція 0-0,5 мм. При розчиненні перших порцій шлаку, особливо при недостатньому змісті вуглецю в металі, проводиться обробка шлаку коксиком і розкислення металу ферросилицием до досягнення вмісту кремнію в металі ~ 0,2%.
Загальна кількість вводяться шлакообразующих залежить від кількості пічного шлаку, що потрапив у ківш при випуску плавки і повинно забезпечити отримання раскисленного шлаку з високою рафінуючі здатністю, FeO ~ 2,0%. Після відключення струму і піднімання електродів роблять візуальний контроль донної продувки аргоном.
Після віддачі всієї маси шлакообразующих не менше ніж через 2 хв. нагріву, після їх віддачі виробляють розкислення шлаку порошками коксу, феросиліцію та іншим розкислювачем, які подаються через робоче вікно кришки.
При присадці коксика для розкислення...
