ок повітря та азоту (продукту розкладання порофору) - деаератор (поз.8), що працює за тим же принципом, що і демономерізатор [7]. Деаерірованная прядильний розчин ПАН з метою завершення його підготовки до формованию фільтрується на рамних фільтр-пресах і передається в прядильно-обробний цех на формування.
В
Рис.1. Принципова технологічна схема отримання прядильного розчину у виробництві волокна нітрон
1 - змішувач реагентів; 2 - Вирівнювач температур; 3 - дозуюча установка, 4 - реактор; 5 - демономерізатор; 6 - сепаратор-конденсатор; 7 - бак меланжірованія; 8 - деаератор; 9 - фільтр-прес
Зміна властивостей акрилонітрильних волокон при заміні ітаконовою кислоти в сополимере
Для отримання ПАНВіН використовують різні сополімери. У вітчизняній технології виробництва волокна нітрон отримав застосування потрійний сополімер, до складу входять акрилонитрил, метилакрилат і ітаконовою кислота. p> Враховуючи те, що ітаконовою кислоту отримують з харчового продукту лимонної кислоти, проводяться роботи з заміни ітаконовою на інші сополімери, введення яких покращувало б нафарбовуваність волокна нітрон. Так, наприклад, розглядалася можливість використання для цих цілей металлілсульфоната, 2-акриламід-2-метілпропансульфоновой кислоти [6]. Однак через складність забезпечення чистоти одержуваного прядильного розчину, зміни умов полімеризації ці сополімери не отримали практичного промислового застосування [4].
Ташкентському дослідниками ще в 1990 р. встановлена ​​принципова можливість заміни ітаконовою кислоти на акрилову (АК) [7].
У Росії ітаконовою кислоту не виробляють, та тому її заміна на більш дешевий і недефіцитні продукт надзвичайно важлива. Для вирішення технологічних завдань необхідні глибокі дослідження питань впливу АК на процес полімеризації, реологічні властивості розчинів, рівномірність і інтенсивність фарбування катіонними барвниками. p> Процес полімеризації здійснювався в лабораторних умовах з моделюванням виробничого режиму (температура - 70 В° С, рН = 5) і збереженням деяких компонентів складу - порофору в якості ініціатора полімеризації, діоксиду тіомочевіни - в якості регулятора молекулярної маси і роданида натрію - у як розчинник.
При дослідженнях змінювали тривалість процесу полімеризації (12, 45 і 75 хв) і склад сополимера - АН: МА: АК (93,5:5,2:1,31; 92,3:5,1:2,6; 89,8:5,0:5,2 %). Зразки отримували у вигляді плівок шляхом розчинення сополимера в диметилформамиде з наступним відливом.
Аналіз результатів показав, що оптимальною є тривалість полімеризації 75 хв. За цей період, при вмісті в сополимере 1,3% ІК, вихід полімеру становив 87%. Наявність у сополимере такої ж кількості АК призводить до збільшення виходу полімеру до 91,3%. Із збільшенням вмісту АК в 2 і 4 рази відзначений зниження виходу полімеру. p> Від складу сополімеру залежать і його реологічні властивості. Заміна ІК на таке ж кількість АК призводить до деякого зниження в'язкос...
