тим більше це тиск.
Якщо ж бетонна суміш піддається слабкою вібрації або вібрують не весь її обсяг (як це відбувається при вібрації через арматурний каркас), то бічний тиск бетонних сумішей буде значно менше.
Збільшення часу вібрації викликано необхідністю рівномірного розподілу суміші по формувальне відсіку.
Після укладання й ущільнення бетонної суміші верхню поверхню виробів загладжують і покривають плівкою або брезентом, щоб запобігти інтенсивне випаровування вологи з поверхні бетону, зменшити усадку, термічні напруги через нерівномірність прогрівання бетону і знизити охолодження бетону. Одержати додатковий приріст міцності бетону можна, застосовуючи витримку бетонної суміші у формувальних відсіках, включає подачу пари в парові сорочки через 2-6 ч. після закінчення формування. При цьому приріст міцності коливається від 5 до 20%, істотно подовжується час оборотності установки і знижується її продуктивність.
Повторне вібрування свежеуложенной бетонної суміші, що не піддається тепловій обробці, призводить, в кінцевому рахунку, до поліпшення властивостей бетону. Міцність бетону на стиск збільшується на 20-70%, зменшується усадка, в більшості випадків покращується або не змінюється зчеплення арматури з бетоном, підвищується морозостійкість.
Після теплової обробки виробляють розпалубку виробу при досягненні ним розпалубної міцності. Істотно поліпшуються умови розпалубила за рахунок застосування вібрації. У цьому випадку механізм переміщення невеликим зусиллям, докладеним до розділової стінці, відриває її від виробу. Приблизно на 5 сек. включають вібратор, встановлений на відсували стінці. Після відведення першої стінки виріб злегка підводять мостовим краном, візок мостового крана відкочують на невелику відстань. При цьому виникає незначне зусилля відриву. Потім вмикають на короткий час вібратор, якщо вони не відокремилося від стінки, вібрацію повторюють. Тривалу вібрацію при розпалубці застосовувати не рекомендується, тому деякі панелі можуть піддатися великим резонансним коливанням, що приводить до тріщинах.
Потім відбувається чистка та змащування форм. Від стану поверхні розділювальних стінок формувального відсіку, бортовий оснащення та виду мастила залежить якість виробу. Наявність на стінках навіть тонкого шару цементного розчину призводить до підвищення кількості бульбашок защемленного повітря та їх розмірів на поверхні виробу. Чистка ведеться щіткою, тельфером чистка ведеться знизу вгору.
Для мастила на підприємствах застосовують пряму емульсію наступного складу: 20% продукту ЕКС-А (емульсол кислий синтетичний з кислотним числом 8-10), 79,5% води м'якою або конденсату, 0,5% кальцинованої соди. При її застосуванні поверхню виходить хорошої якості. Також застосовують зворотні емульсії. p> Після чищення й змащення установка готова до укладання і формованию бетонної суміші. Цикл повторюється. h1> 3. Вибір та обгрунтування режиму ТВО
При призначенні режиму ТВО виробів з легких бетонів істотний вплив роблять не тільки особливості застосовуваного цементу, класу бетону, легкоукладальність бетонної суміші, а й структура бетону, наявність у його складі залученого повітря і його обсяг, міцність і об'ємна концентрація великого заповнювача, гідравлічна активність дрібного заповнювача.
Для забезпечення мінімальної відпускної міцності слід правильно вибирати режим теплової обробки бетону.
Такий режим може, здійснюється в теплових установках періодичної і безперервної дії (у камерах ямного, тунельного і щілинного типів), обладнаних регістрами, ТЕНами, колоріферамі або теплогенераторами для спалювання природного газу. Максимальна температура середовища в камерах сухого прогріву може бути підвищена залежно від необхідної тривалості теплової обробки до 150 В° С. З метою забезпечення заданої вологості виробів камери рекомендується обладнати системою вентиляції.
При тепловій обробці в термоформах не слід вкривати відкриту поверхню виробів.
З метою економічного використання теплової енергії при призначенні режимів ТВО слід враховувати наступне наростання міцності бетону виробів внаслідок його охолодження в цеху протягом 12 ч.
Залежно від способу теплової обробки вибираємо температуру і тривалість ізотермічного прогріву. Для пропарювання в камерах парою температура t ІЗ = 85 В° С. При цьому тривалість ізотермічного прогріву t 2 = 10год. тривалість ізотермічного прогріву повинна визначаться часом, необхідним для досягнення в центрі виробів температури більше 80 В° С.
Швидкість охолодження поверхні виробів після ізотермічного прогріву не повинна бути більше 40 В° С/ч. При розвантаженні виробів з камери температурний перепад між поверхнею виробів і температурою навколишнього середовища не повинен перевищувати 40 В° С.
Температуру навколишнього середовища приймаємо рівною t 0 = 20 В° C. Так як товщина виробу d = 140 мм, отж...
