1.2.6 Фазова однорідність
Порошок повинен бути однофазним і складатися з тієї фази, яка очікується бути отриманої при спіканні кераміки. У застосуванні до лазерної кераміці слід домагатися також рівномірного розподілу домішки рідкоземельних матеріалів (РЗМ) за вихідними наночасткам, з тим щоб уникнути впливу сегрегації іонів РЗМ на лазерні властивості кераміки [9].
1.2.7 Максимальна щільність вихідного зразка
Зразок, приготований з вихідного порошку, повинен містити мінімальну кількість пір. Макро-і мезопори, якщо вони присутні в зразку, створять проблеми, такі як структурна недосконалість і зниження прозорості кераміки.
1.2.8 Мінімальна втрата ваги в процесі спікання
В процесі нагрівання керамічного матеріалу до високої температури безперервна дегазація поверхні порошку відбувається доти, поки не відбудеться повне закриття пір. Тиск газу, захопленого порами, спрямоване проти стискає тиску спікання і тому перешкоджає повного зникнення пор. Природа і склад захоплених газів залежать від способу отримання і термічної передісторії порошку. Наприклад, метан, що утворюється при використанні як смачивающей середовища в кульовій млині метанолу, присутній в порошку при його спіканні аж до температури 1000 ° С [10]. Так як оксиди алюмінію, ітрію, неодиму та ін схильні до гідратації і карбонізації поверхні, вода і вуглекислий газ можуть бути повністю видалені тільки при прогріванні до 1200 ° С. Процеси адсорбції і десорбції істотні для нанопорошків з високорозвиненою поверхнею. Для них важливе дотримання високої чистоти, як реактивів, так і навколишнього середовища, а також контрольовані умови зберігання [11]. Додаткова стадія відпалу для видалення летючих домішок перед проведенням завершальній стадії спікання нанопорошків істотно покращує якість оптичної кераміки.
1.3 Методи синтезу нанопорошків та підготовки шихти для лазерної кераміки
Як відомо якість функціонального керамічного матеріалу зумовлюється ймовірністю відповідності його технологічно рівноважного стану, а саме - максимально можливої ??гомогенності хімічного складу і ступеня однорідності його кінцевої мікроструктури з мінімальним рівнем залишкових механічних напруг. Досягнення
технологічно рівноважного стану керамічного матеріалу особливо для випадку твердих розчинів являє собою досить складне технологічне завдання, яка, як правило, в рамках класичної керамічної технології не реалізується.
Пов'язано це з тим компромісом, який існує між отриманням хімічно однорідного складу керамічного порошку, що відповідає за властивості кінцевого продукту і його монодисперсними, визначальною кінцеву мікроструктуру функціональної кераміки в цілому. У зв'язку з цим пропоновані ринком оксидні матеріали мають сьогодні, як правило, питому поверхню порядку 5000 см 2 / г з середнім розміром вихідної частинки 2-1,5 мкм, тобто не задовольняє вимогам виробництва високоякісної кераміки і хімічним складом вихідних частинок керамічного порошку помітно відрізняється від його середнього хімічного складу [12]. У підсумку реально досягається результат не відповідає повною мір...
