ними машинами через завантажувальний вікно). У завантажувальні пристрої шихту вкладають в певній послідовності: на дно кладуть частина дрібниці (для захисту подини від ударів важких шматків), в центрі укладають великий лом, по периферії - середній і зверху - залишився невеликий брухт. Електродний бій і кокс кладуть під шар крупного брухту (для зменшення чаду). Щільна укладання шихти поліпшує її провідність, забезпечує стійке горіння дуги і прискорює плавлення.
Плавлення . Після закінчення завалювання в піч опускають електроди майже до дотику з шихтою включають струм. Під дією високих температур дуг шихта під електродами плавиться, рідкий метал стікає вниз, накопичуючись в центральній частини подини. Електроди поступово опускаються, проплавляя в шихті В«колодязіВ» і досягаючи крайнього нижнього положення. У міру збільшення кількості рідкого металу електроди автоматично піднімаються, так як система автоматики підтримує довжину дуги постійною.
Плавлення ведуть при максимальній потужності трансформатора. На печах місткістю 25 ... 50 т і більше для прискорення плавлення здійснюється обертання ванни. При цьому, коли електроди в шихті проплавити три "колодязя", звід і електроди підводять, піч повертають спочатку в одну сторону на 40 В°, проплавлять колодязі в нових місцях, а потім повертають піч в іншу сторону на 80 В°. Таким чином проплавлять дев'ять В«колодязівВ».
У період плавлення важливе значення має раннє шлакообразованіе. Шлаки оберігає метал від насичення газами і науглероживания електродами. Якщо уЗавалко НЕ давали вапно, то її подають у В«колодязіВ» порціями з загальною витратою 1 .. .3% Від маси металу.
За час плавлення (1 ... 3 год залежно від потужності трансформатора) повністю окислюється кремній, 40 ... 60% марганцю, відбувається часткове видалення в шлак фосфору і сірки, а також частково окислюються вуглець і залізо. У зоні електричних дуг випаровується від 2 до 5% металу. У окислювальних процесах беруть участь кисень повітря і оксидів заліза, що надходять з Металлошихта у вигляді окалини та іржі. Шлаки формується з продуктів окислення елементів метал-лошіхти, компонентів вапна, заправних матеріалів і футерування, а також сміття, що надходить з Металлошихта. У шлаку кінця періоду плавлення зазвичай міститься,%: 35 ... 40 Сао; 15 ... 25 SiO 2 ; 8 ... 15 Мg0; 5 ... 20 FеО; 5 ... 10 МnО; 3 ... 7 А1 2 0 3 ; 0,5 ... 1,2 Р 2 0 5 . p> Для прискорення плавлення іноді застосовують газокисневі пальники, що вводяться в робочий простір через склепіння або стінки печі. За рахунок тепла від спалювання палива скорочується тривалість плавлення і витрата електроенергії (на 10 ... 15 %). Часто застосовують продування металу киснем, який вводиться за допомогою фурм після розплавлення 3/4 шихти. Тепло від окислення заліза, кремнію, марганцю та інших елементів металу прискорює розплавлення залишків брухту. При витраті кисню 4 .. .6 М 3 /т тривалість плавлення скорочується на 10 .. .20 хв.
Витрата електроенергії за час плавлення становить 400 ... 480кВт О‡ год/т.
Окисний період . У окислювальний період успішно вирішуються такі основні завдання: а) зменшення вмісту фосфору в металі до мінімально необхідного рівня, б) зменшення вмісту газів у металі (Водню та азоту), в) нагрівання металу до температури, близької до температури випуску (на 120 ... 130 В° С вище температури ліквідусу); г) окислення вуглецю до нижньої межі, що визначається маркою виплавленої сталі.
Окислення домішок металу ведуть або твердими окислювачами, або газоподібним киснем. За рахунок газоутворення при окисленні вуглецю відбувається дегазація металу та його перемішування, що прискорює процеси дефосфорации та нагрівання.
Окисний період починають з того, що з печі зливають 65 ... 75% шлаку, що утворився в період плавлення. Шлаки зливають, не вимикаючи струм, нахиливши піч у бік робочого вікна на 10 ... 12 В°. Зі шлаком видаляється частина фосфору, що перейшло у шлак за час плавлення. Після спуску шлаку в піч подають шлакоформуючі матеріали: вапно (1,0 ... 1,5%) і, при необхідності, плавиковий шпат, шамотний бій або боксит (0,1 ... 0,2%).
Після освіти в печі шлаку в ванну протягом усього окисного періоду вводять порціями твердий окислювач з вапном або продувають метал до іслородом. Протягом періоду піч нахилена в бік робочого вікна для зливу шлаку. Кипіння металу супроводжується спінюванням шлаку, що сприяє його сливу. Нову порцію окислювача дають після того, як інтенсивність кипіння металу зменшується. Загальна витрата твердого окислювача становить 3 ... 6,5%. Під уникнути надмірного охолодження металу порція окислювача не повинна бути більше 1%. При використанні газоподібного кисню його вдувають в метал протягом 10 ... 20 хв. з питомою витратою 3 ... 15 м 3 /т сталі. У цьому випадку тривалість окисного періоду вдається скоротити на...
